机械制造基础教学课件作者第二版张绪祥电子教案第7章z磨削加工幻灯片.pptVIP

7-3.4 无心磨削 2. 磨削方式 (1)贯穿磨削法(纵磨法) 使导轮轴线在垂直平面内倾斜一个角度?，这样把工件从前面推人两砂轮之间，它除了作圆周进给运动以外，还由于导轮与工件间水平摩擦力的作用，同时沿轴向移动，完成纵向进给。贯穿磨削适用于磨削不带凸台的圆柱形工件，磨削表面长度可大于或小于磨削轮宽度。磨削加工时一个接一个连续进行，生产率高。 7-3.4 无心磨削 （2）切入磨削法 先将工件放在托板和导轮之间，然后使磨削砂轮横向切入进给，来磨削工件表面。这时，导轮中心线仅需偏转一个很小的角度(约30?)，使工件在微小轴向推力的作用下紧靠挡块，得到可靠的轴向定位 。 7-3.4 无心磨削 3. 特点与应用范围 (1)在无心外圆磨床上磨削外圆，工件不需打中心孔，装卸简单省时；用贯穿磨削时，加工过程可连续不断运行；工件支承刚性好，可用较大的切削用量进行切削，而磨削余量可较小（没有因中心孔偏心而造成的余量不均现象），故生产效率较高。如果配备适当的自动卸料机构，可实现自动化。 (2)但无心磨削调整费时，只适于成批及大量生产；又因工件的支承及传动特点，只能用来加工尺寸较小，形状比较简单的零件。 (3)此外无心磨削不能磨削不连续的外圆表面，如带有键槽、小平面的表面，也不能保证加工面与其他被加工面的相互位置精度。 7-3.4 无心磨削 （二）无心内圆磨削 在无心内圆磨床上加工的工件，通常是那些不宜用卡盘夹紧的薄壁、而其内外同心度要求又较高的工件，如轴承环类型的零件。 由于所磨零件的外圆表面已经精加工了，所以，这种磨床具有较高的精度，且自动化程度也较高。它适用于大批大量生产中。 除上述几种磨削类型外，实际生产中常用的还有螺纹磨削、齿轮磨削等方法，在大批大量生产中，还有许多如曲轴磨削、凸轮轴磨削等专门化和专用磨削方法。 第七章 磨削加工 机械制造基础 7-4 先进磨削技术 7-4.1 精密和超精密磨削 1.精密磨削 是指加工精度为1～0.1?m、表面粗糙度达到Ra=0.2～0.01?m的磨削方法，而强调表面粗糙度Ra= 0.01 ?m以下，表面光泽如镜的磨削方法，称为镜面磨削。 精密磨削主要靠砂轮的精细修整，使磨粒在具有微刃的状态下进行加工而得到小的表面粗糙度值。微刃的数量很多且具有很好的等高性，因此能使被加工表面留下大量极微细的磨削痕迹，残留高度极小，加上无火花磨削的阶段，在微切削、滑挤、抛光、摩擦等作用下使表面获得高精度。 因此，在实际工作中，应选用具有高几何精度、高横向进给精度、低速稳定性好的精密磨床，用粗粒度砂轮(46＃～80＃)，经过精细修整，无火花磨削5～6次单行程，再用细粒度砂轮(240＃～W7)，无火花磨削5～15次，以充分发挥磨粒微刃的微切削作用和抛光作用。 7-4.1 精密和超精密磨削 2.超精密磨削 是指加工精度达到0.1?m级、而表面粗糙度在Ra0.01 ?m以下的磨削方法。加工精度为10-2～10-3?m时为纳米工艺。超精密加工的关键是最后一道工序要从工件表面上除去一层小于或等于工件最后精度等级的表面层。 实现超精密磨削是一项系统工程，包括研制高速高精度的磨床主轴、导轨与微进给机构，精密的磨具及其平衡与修整技术，以及磨削环境的净化与冷却方式等。。超精密磨削多使用金刚石或CBN（立方氮化硼）微粉磨具。 精密块规、半导体硅片等零件的最后工序常采用超精密研磨，而软粒子研磨和抛光是属于超精密的光整工艺，它通常包括弹性发射加工和机械化学研磨或抛光等两种加工方法。 7-4.2 高效磨削 1. 高速磨削 高速磨削是通过提高砂轮线速度来达到提高磨削去除率和磨削质量的工艺方法。一般砂轮线速度高于45 m／s就属高速磨削。 过去由于受砂轮回转破裂速度的限制，以及磨削温度高和工件表面烧伤的制约，高速磨削长期停滞在80 m/s左右。随着CBN磨料的广泛应用和高速磨削机理研究的深入，现在工业上实用磨削速度已达到150～200 m/s，实验室中达到400 m/s，并表现出惊人优异的磨削效果。 7-4.2 高效磨削 (1)高速磨削特点 1）生产率高(一般可提高30％～300％) 。砂轮速度提高后，单位时间进人磨削区的磨粒数成比例地增加，如果还保持每颗磨粒切去切屑厚度与普通磨削相同，则进给量可以成比例加大，磨削时间相应缩短。 2）提高砂轮耐用度和使用寿命（一般可提高75％～150％)。砂轮速度提高后，若进给仍与普通磨削相同，则每颗磨粒切去的切屑厚度减小，每颗磨粒承受的切削负荷下降，磨粒切削能力相对提高，每次修整后砂轮可以磨去更多的金属。 3）能减少工件表面粗糙度值，提高加工精度。因为每颗磨粒切削厚度变小，表面切痕深度浅，表面粗糙度值小，另外作用在工件上的法向磨削力也相应减小，所以又可提高加工精度。