机械制造基础教学课件作者第二版张绪祥电子教案第8章z齿轮加工幻灯片.pptVIP

8-3 插齿加工 （1）盘形插齿刀 主要用于加工直齿外齿轮及大直径内齿轮。它的公称分度圆直径有四种： 75mm、100mm、160mm和200mm，用于加工模数为1～12mm的齿轮。 （2）碗形直齿插齿刀 主要用于加工多联齿轮和带有凸肩的齿轮。它以内孔定位，夹紧用螺母可容纳在刀体内。它的公称分度圆直径也有四种：50mm、75mm、l00mm125mm，用于加工模数为1～8mm的齿轮。 （3）锥柄插齿刀 这种插齿刀为带锥柄(莫氏短圆锥柄)的整体结构，其公称分度圆直径有两种：25mm和38mm，用于加工模数为1～3.75mm的齿轮。 三、插齿刀 8-3 插齿加工 1. 插齿的—齿精度好 因为插齿时形成工件齿面的包络线数在同等条件下比滚齿加工多得多。此外,与滚刀相比，插齿刀制造较容易，刀具的精度也容易保证，插齿刀的装夹误差较小，故能减小齿面误差。 2. 插齿的—转精度比滚齿差 刀具上各个刀齿顺次切制工件的各个齿槽，因而，插齿刀的齿距累积误差将直接传递给被加工齿轮。 3. 插卤齿向偏差比滚齿大 主轴回转轴线与工作台回转轴线之间存在平行度误差。又由于插齿刀往复运动频繁，主轴与套筒容易磨损。 4. 插齿的生产率比滚齿低 目前插齿刀每分钟往复行程次数一般只有几百次。插齿有空行程损失，实际进行切削的长度只有总行程长度的1／3左右。 5. 插齿非常适合加工内齿轮，阶梯齿轮、齿条、扇形齿轮等 四、插齿加工特点 8-3 插齿加工 综上所述，插齿适于加工模数较小，齿宽较窄，一齿精度要求较高而一转精度又要求不十分高的齿轮。一般内齿轮、齿条、扇形齿轮都采用插齿法加工。 随着插齿工艺和刀具的发展，目前插齿加工朝着高速插齿和硬齿面加工两个方向发展。 首先是现代高速插齿机的冲程数已由原来的800～900次／min，提高到1200次／min以上，切削速度由30～40m／min提高到60～80m／min(使用优质合金钢插齿刀)；圆周进给量由0.5mm／行程，提高到3mm／行程左右。大大提高插齿加工的生产率。 其次是硬齿面的插齿加工，它具有以下优点：①对于硬齿面的直齿外齿轮、内齿轮、双联(三联)或带台肩齿轮都能方便地进行轮齿加工。②在加工IT6～IT7级精度一般齿轮时，与传统的磨齿工艺相比，其加工设备简单，操作方便，效率高、成本低。 第八章 齿形加工 机械制造基础 8-4 齿面精加工 8-4 齿面精加工 对于IT6级精度以上的齿轮，或者淬火后的硬齿面的加工，往往需要在滚齿、插齿之后经热处理再进行精加工，常用的齿面精加工方法有剃齿、珩齿和磨齿。以下简述这三种加工方法及应用。 一、剃齿 剃齿常用于未淬火圆柱齿轮的精加工，生产效率很高，是软齿面精加工应用最广泛的方法。 1. 剃齿原理 剃齿在原理上属于一对交错轴斜齿轮啮合传动过程。剃齿刀实质上是一个高精度的螺旋齿轮，并且在齿面上沿齿向开了很多刀刃槽。其加工过程就是剃齿刀带动工件作双面无侧隙的对滚，并对剃齿刀和工件施加一定压力。在对滚过程中二者沿齿向和齿形方面均产生相对滑移，利用剃齿刀沿齿向开出的锯齿刀槽沿工件齿向切去一层很薄的金属。在工件的齿面方向因剃齿刀无刃槽，虽有相对滑动，但却不起切削作用。 8-4 齿面精加工 从剃齿原理分析可知，两齿面是点接触，但因材料的弹、塑性变形，而成为小面积接触，工件转过一转后齿面上只留下接触点的斑迹，为使工件整个齿面都能得到加工，工件尚需作往复运动，同时，在往复运动一次后剃齿刀还应径向进给一次，使加工余量逐渐被切除以达到工件图样要求。 8-4 齿面精加工 2. 剃齿的工艺特点及应用 （1）剃齿机床结构简单，调整方便，但是由于剃齿刀与被加工齿轮没有强制啮合运动。对齿轮切向误差的修正能力差。 （2）剃齿加工精度主要取决于剃齿刀。只要剃齿刀本身的精度高，刃磨好，就能剃出Ra1.25～0.32?m。精度为IT6～IT8级精度的齿轮，剃齿精度还受剃齿前齿轮精度的影响。剃齿一般只能使齿轮精度提高一个等级。从保证加工精度角度考虑，剃齿工艺采用滚齿比采用插齿好。 （3）剃齿加工效率高，一般2～4min就可完成一个齿轮的加工，剃齿刀寿命长，剃齿刀一次刃磨后可以加工1500个齿轮，一把剃齿到约可完成10000个齿轮的加工。因此加工成本低。然而，剃齿刀的制造比较困难，而且，剃齿工件齿面容易产生畸变。 剃齿加工在汽车、拖拉机及金属切削机床等行业中广泛使用。 8-4 齿面精加工 二、珩齿 1. 珩齿原理 珩齿的加工原理与剃齿是相同的，也是一对交错轴齿轮的啮合传动，所不同的只是珩齿是利用珩磨轮面上的磨料，通过压力和相对滑动速度来切除金属。图8—21表示在齿面上任一点处的切削速度可分解为沿齿向方向分量?t和齿面方向的分量?n，?t沿整个齿高变化，其变化规律是两头