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模具设计与制造专业毕业论文--订书机组件-护柄压手壳体注塑模具设计 制品的正面投影面积S 253434mm2 V公 953326mm3 注射机为上海橡塑机厂的XS-ZY-500卧试注塑机查表注射压力为104MPa合模力为350×104N注射方式为螺杆式喷嘴球半径R为10mm喷嘴口直径为4mm一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机中等型号的占大部分小型和大型的只占一小部分所以我们不必过多的考虑注射机型号具体到这套模具 3 型腔布局与分型面设计 31 型腔数目的确定 型腔数目的确定应根据塑件的几何形状及尺寸质量批量大小交货长短注射能力模具成本等要求来综合考虑 根据注射机的额定锁模力F的要求来确定型腔数目n 即 n 式中 F注射机额定锁模力N P型腔内塑料熔体的平均压力MPa A1A2分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积mm2 大多数小型件常用多型腔注射模面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个生产中如果交货允许我们根据上述公式估算采用一模二腔 32 型腔的布局 考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式的设计模具的型腔排列方式如下图所示 图3-1型腔布局 33 分型面的设计 分型面位置选择的总体原则是能保证塑件的质量便于塑件脱模及简化模具的结构分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种因素的影响因此在选择分型面时应综合分析比较具体可以从以下方面进行选择 分型面应选在塑件外形最大轮廓处 便于塑件顺利脱模尽量使塑件开模时留在动模一边 保证塑件的精度要求 满足塑件的外观质量要求 便于模具加工制造 对成型面积的影响 对排气效果的影响 对侧向抽芯的影响 图3-2 分模 4 浇注系统设计 41 主流道设计 主流道是一端与注射机喷嘴相接触可看作是喷嘴的通道在模具中的延续另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道形状结构如图 3 所示其设计要点 图4-1 主流道 主流道设计成圆锥形其锥角可取2°6°流道壁表面粗糙度取Ra 063μm且加工时应沿道轴向抛光 主流道如端凹坑球面半径R2比注射机的喷嘴球半径R1大12 mm球面凹坑深度35mm主流道始端入口直径d比注射机的喷嘴孔直径大051mm一般d 255mm 主流道末端呈圆无须过渡圆角半径r 13mm 主流道长度L以小于60mm为佳最长不宜超过95mm 主流道常开设在可拆卸的主流道衬套上其材料常用T8A热处理淬火后硬度5357HRC 42 主流道衬套的固定 因为采用的有托唧咀所以用定位圈配合固定在模具的面板上定位圈也是标准件外径为Φ100mm内径Φ35mm 具体固定形式如图 4 所示 图4-2 衬套的固定 43 分流道的设计 分流道是脱浇板下水平的流道为了便于加工及凝料脱模分流道大多设置在分型面上分流道截面形状一般为圆形梯形U形半圆形及矩形等工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸 式1 式2 式中 B―梯形大底边的宽度mm m―塑件的重量g L―分流道的长度mm H―梯形的高度mm 质量大约1005g分流道的长度预计设计成66mm长且有2个型腔 所以 取B为6mm 4 取H为4mm 根据实践经验abs塑料分流道截面直径为4895 所以我们可以选择截面直径为6mmH 4mm 梯形小底边宽度取8mm其侧边与垂直于分型面的方向约成7°另外由于使用了水口板即我们所说的定模板和中间板之间再加的一块板分流道必须做成梯形截面便于分流道和主流道凝料脱模 分流道长度 分流道要尽可能短且少弯折便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗减少压力损失和热量损失将分流道设计成直的总长66mm 分流道表面粗糙度 由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想因面分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低一般取16μm左右既可这样表面稍不光滑有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热 分流道表面粗糙度 分流道在分型面上的布置与前面所述型腔排列密切相关有多种不同的布置形式但应遵循两方面原则即一方面排列紧凑缩小模具板面尺寸另一方面流程尽量短锁模力力求平衡 44 浇口的设计 浇口亦称进料口是连接分流道与型腔的通道除直接浇口外它是浇注系统中截面最小的部分但却是浇注系统的关键部分浇口的位置形状及尺寸对塑件性能和质量的影响很大