第三节裂解气的净化与分离主要内容　.pptVIP

主要内容 分离方法概述 酸性气体的脱除 脱水 脱炔 压缩 组成 CO2，H2S和少量的有机硫化物，如氧硫化碳(COS)、二硫化碳(CS2)、硫醚(RSR)、硫醇(RSH)、噻吩等 酸性气体的来源 （1）气体裂解原料带入的气体硫化物和CO2 （2）液体裂解原料中所含的硫化物高温氢解生成的CO2和H2S （3）烃、焦炭与水蒸气反应生成CO2 酸性气体的危害 两方面： 具体： 脱除酸性气体的方法 吸收剂有： 水的来源 稀释蒸汽、 急冷水、 脱酸碱洗 危害 低温下，水冻结成冰，而且与轻质烃形成白色结晶水合物，如CH4·6H20、C2H6·7H20、C3H8·7H20等。 方法 吸附干燥 吸附剂：分子筛、硅胶、活性氧化铝 来源 在裂解反应中，二次反应的存在，使裂解气含有一定量的乙炔，还有少量的丙炔、丙二烯。 危害 少量乙炔、丙炔和丙二烯的存在严重地影响乙烯、丙烯的质量。 乙炔的存在还将影响合成催化剂寿命，恶化乙烯聚合物性能，若积累过多还具有爆炸的危险。 丙炔和丙二烯的存在，将影响丙烯聚合反应的顺利进行。 脱炔方法 要求： 乙烯中：乙炔＜5×10－6， 丙烯中：丙二烯＜ 1×10－5 丙炔＜5×10－6 (mol分数) 方法： 溶剂吸收法和催化加氢法 前加氢 前加氢在脱甲烷前进行，由于氢气自给，故流程简单，能量消耗低 不足： 　　一是加氢过程中，乙炔浓度很低，氢分压较高，因此，加氢选择性较差，乙烯损失量多；同时副反应的剧烈发生，不仅造成乙烯、丙烯加氢遭受损失，而且可能导致反应温度的失控，乃至出现催化剂床层温度飞速上升； 　　二是当原料中乙炔、丙炔、丙二烯共存时，当乙炔脱除到合格指标时，丙炔、丙二烯却达不到要求的脱除指标； 三是在顺序分离流程中，裂解气的所有组分均进入加氢除炔反应器，丁二烯未分出，导致丁二烯损失量较高， 此外裂解气中较重组分的存在，对加氢催化剂性能有较大的影响，使催化剂寿命缩短。 　　 后加氢 后加氢是对裂解气分离得到的碳二馏分和碳三馏分，分别进行催化选择加氢，将碳二馏分中的乙炔，碳三馏分中的丙炔和丙二烯脱除，其优点有： 一是因为是在脱甲烷塔之后进行，氢气已分出，加氢所用氢气按比例加入，加氢选择性高，乙烯几乎没有损失 　 二是加氢产品质量稳定，加氢原料中所含乙炔、丙炔和丙二烯的脱除均能达到指标要求； 三是加氢原料气体中杂质少，催化剂使用周 期长，产品纯度也高。 　但后加氢属外加氢操作，通入的本装置所产氢气中常含有甲烷。为了保证乙烯的纯度，加氢后还需要将氢气带入的甲烷和剩余的氢脱除，因此，需设第二脱甲烷塔，导致流程复杂，设备费用高。 四、压缩 概述 低级烃类在常温常压下是气体，其沸点很低，如在常压条件下把它们冷凝下来进行分离，就要冷却到极低的温度。这不仅需要大量的冷量，而且要用很多耐低温钢材制造的设备，在经济上不够合理。 根据物质的冷凝温度随压力增加而升高的规律，可对裂解气加压，从而使各组分的冷凝点升高，即提高深冷分离的操作温度，这既有利于分离，又可节约冷冻量和低温材料。 此外，对裂解气压缩冷却，还能除掉相当量的水份和重质烃，以减少后继干燥及低温分离的负担。 但不能任意加压，压力增高，对设备材料强度要求增高，动力消耗增大；加大压力后，也会使低温分离系统精馏塔釜温升高，易引起一些不饱和烃的聚合，进而，使烃类相对挥发度降低，增加了分离的困难。 压缩后的气体温度必须要限制 裂解气经压缩后，不仅会使压力升高，而且气体温度也会升高，这对某些烃类尤其是丁二烯之类的二烯烃，容易在较高的温度下发生聚合和结焦。 这些聚合物和结焦物的存在，会堵塞压缩机阀片和磨损气缸，或沉积在叶轮上。 同时温度升高，还会使压缩机润滑油粘度下降，从而使压缩机运转不能正常进行。 因此，裂解气压缩后的气体温度必须要限制，当裂解气中含有碳四、碳五等重组分时，压缩机出口温度一般不能超过100～110℃，在生产上主要是通过裂解气的多段压缩和冷却相结合的方法来实现。 多段压缩 在多段压缩中，被压缩机吸入的气体先进行一段压缩，压缩后压力、温度均升高，经冷却，降低气体温度并分离出凝液，再进二段压缩，以此类推。压缩机每段气体出口温度都不高于规定范围。 根据深冷分离法对裂解气的压力要求及裂解气压缩过程中的特点，目前工业上对裂解气大多采用三段至五段压缩。石油