落煤管优化设计.docVIP

关于输煤系统落煤管优化设计 湖北凯瑞知行科技有限公司 胡平 摘 要：论述了输煤系统传统落煤管设计中存在的缺陷以及产生的危害，对落煤管的优化设计进行了重点阐述。 关键词：输煤系统 落煤管 堵煤 磨损 皮带跑偏 概述 在火力发电厂输煤系统中，落煤管是避免煤流下落过程中产生过量粉尘和在下落过程中起到导流和分流作用的煤流运送管道。目前落煤管设计普遍参照DTⅡ型或者D-YM96型设计手册，传统落煤管设计布置不合理，引发堵料、胶带重载跑偏、撒料、转运站粉尘浓度大等一系列问题。随着我国煤炭资源的紧缺，煤炭的品种和质量越来越难以保证，以上问题已经严重影响发电机组的安全运行。 传统落煤管设计存在的问题及原因分析 2.1 落煤管积料、堵料问题 引起落煤管积料和堵料问题的原因一般我们分为以下两种情况： a. 冲击性堵煤 冲击性堵煤多发生在落煤管的拐角处（如图1所示），冲击点堵煤和煤流的实际动态安息角有着直接的关系，然而分散输送的煤料造成煤流的实际动态安息角无法确定，受传统落煤管转角设计的影响，煤流在下落过程中一部分煤料的切入角抵消了落煤管的实际倾角，这部分煤料在拐角区域速度迅速衰减至零，煤流的动能转化为对落煤管管壁的冲击力，当煤料中含水量超标或粘性较大时就会形成冲击性积料、堵料现象。由于持续较大冲击力的作用，所积煤料将会很难清理。 图1 落煤管拐角处积煤 b. 挂料性积煤 挂料性积煤一般发生在落煤管底部及直角边处（如图2所示），溜槽挂料堵煤是由于煤炭中灰分以及水份含量偏高，输煤溜槽表面粗糙，摩擦系数高（内部普遍设计有衬板结构），以及溜槽倾角偏小等原因，造成物料输送过程中，细粘的物料逐步从底部和两侧直角部位开始形成挂料，挂料会越积越厚，不断减小落煤管的过流面积，最终形成堵煤，挂料堵煤相比冲击堵煤更难以清除。 图2 落煤管挂料性积煤 2.2 落煤管低效率振打问题 目前各电厂为解决落煤管积煤、堵煤问题，在落煤管外壁通常安装有振打电机。但由于目前的设计方式中，整个落煤管同头部漏斗、导料槽等刚性焊接在一起，振动器只能起到“隔靴搔痒”的作用，而且会经常发生烧电机、安装螺栓松动脱落、振动电机连同安装座整体脱落、无法长期工作等故障，而且目前的设计控制系统只是在发生堵煤现象后，通过人为发出指令启动振动电机，起不到预防堵煤的作用，对挂煤堵煤起不到任何作用。 2.3 落煤管磨损问题 为了解决落煤管磨损问题，落煤管内部普遍设计有衬板结构，或者采用耐磨不锈钢制作，但通过实际使用效果来看，落煤管磨损部位只是局部受冲击部位磨损较严重。煤流通过传统落煤管时在内部发生多次冲击、反弹，造成落煤管局部磨损严重，影响设备的正常使用寿命。 2.4 胶带跑偏问题 胶带跑偏是指胶带在运行时胶带中心线偏离机架中心线，偏向一侧，一般分为空载跑偏和重载跑偏，本文主要讲的是胶带因落料点不正引起的跑偏现象。传统落煤管设计为等截面形状，深入导料槽20mm左右，距离胶带较高，煤流下落至胶带时对胶带冲击很大，同时煤料比较分散，无法汇集在胶带的中间。另外传统落煤管出口管的中心线与皮带的理论中心线重合，而煤流实际下落线路往往偏离落煤管出口中心线，造成落料点不正。 落煤管优化设计措施 传统落煤管设计存在的问题主要是煤流在落煤管内不能顺畅的流动造成的，如何使煤流顺畅、平滑地进入下级胶带是落煤管优化的指导思想，为此本文提出流线落煤管设计的新思路。流线型落煤管能够使物料流动规律化，避免物料之间频繁的相互撞击产生粉尘，保证胶带受料绝对对中，避免胶带受料不匀产生跑偏，减小对设备的冲击破坏、降低噪音、避免物料阻塞、抑制粉尘的产生，方案如图3所示。 图3 流线型落煤管布置图 3.1 流线型落煤管避免了传统落煤管拐角处积料、堵料现象，物流能够较顺畅的在落煤管内流动。 3.2 改变传统落煤管方形横截面为“U”形截面，避免落煤管直角处积料现象。 3.3 出口落煤管采用向前扩容收口设计，并深入导料槽内侧，距离皮带300mm-450mm左右，使煤流在进入导料槽时就汇集到胶带的中心，避免胶带重载跑偏；同时减小煤料对胶带的冲击，减小冲击引起的粉尘。 3.4 改变原有安装振打电机落煤管的刚性法兰为柔性连接，提高振打电机的工作效率。在电机功率不便的情况下，可提高效率约60%。 结论 流线型落煤管是一种创新的设计思路，通过在各电厂的使用效果来看，能够很好地解决积料、堵料、胶带跑偏现象，具有一定的使用价值。