机械类-工件材料的切削加工性学习研究.ppt

工件材料的切削加工性;;衡量切削加工性的指标: 以切削力或切削温度衡量切削加工性 　　在相同切削条件下,切削力大、切削温度高的材料较难加工,即加工性差,反之加工性好。 以已加工表面质量衡量切削加工性 　　精加工时,常常以已加工表面质量作为切削加工性指标,凡容易获得好的已加工表面质量的材料,其切削加工性较好;反之较差。;衡量切削加工性的指标: 以切屑控制或断屑的难易衡量切削加工性 　　在自动机床或自动生产线上,常常以切屑控制或断屑的难易衡量切削加工性。凡切屑容易控制或容易断屑的材料,其切削加工性较好,反之则较差。;一、调剂工件材料中化学元素(加入S、Pb) 二、进行热处理(正火、退火、淬火) 三、合理选用刀具材料 四、合理选择刀具几何参数 五、其它方法:保持切削系统的足够刚性;选用高效切削液及有效浇注方式;采用新的切削加工技术。;　　目前,在航空、航天、造船、电站、石油化工以及国防工业中,对零件的性能提出很高的要求,例如耐磨、耐高温、耐腐蚀、耐冲击等等。而达到上述要求,一般需要采用高强度合金钢、不锈钢、高锰钢、钛合金、高温合金、冷硬铸铁和高硅铝合金等“难加工材料”。;　　“难加工材料” 难加工的原因一般是以下几个方面:①高硬度;②高强度;③高塑性和高韧性;④低塑性和高脆性;⑤低导热性;⑥有大量微观硬质点或硬夹杂物;⑦化学性质活泼。 　　这些特性一般都能使切削过程中的切削力加大,切削温度升高,刀具磨损加剧,刀具使用寿命缩短;有时还将使已加工表面质量恶化,切屑难以控制;最终则使加工效率和加工质量降低,加工成本提高。 ;一、高强度、超高强度钢的切削加工性 　　与普通碳素结构钢相比,高强度钢、超高强度钢的强度高,导热系数偏低,故切削力大,切削温度高,刀具磨损快,刀具使用寿命短,断屑稍难。 根据以上特点,必须采用耐磨性强的刀具材料。 一般采用YT类硬质合金,最好是添加钽、铌的牌号。刀具前角应较小,例如车削35CrMnSiA时,取γo＝ -4 -0o。在工艺系统刚性允许的情况下,应采用较小的主偏角kr和较大的刀尖圆弧半径rε。切削用量,尤其是切削速度,应比加工中碳正火钢时适当降低。尽可能采用切削液与断屑措施以改善切削条件。;二、高锰钢的切削加工性 　　高锰钢金相组织为均匀的奥氏体。它的原始硬度虽不甚高,但其塑性和韧性特别高,加工硬化特别严重。切削过程中,工件表面上还会形成高硬度的氧化层。它的导热系数很小,切削温度很高,切削力约比加工45钢时增大60％。高锰钢比高强度钢更难加工。 加工高锰钢,应选用硬度高、有一定韧性、导热系数较大、高温性能好的刀具材料。粗加工时,可采用YG类或YW类硬质合金;精加工时,可采用YTl4、YG6X等合金。从提高切削刃强度和散热条件出发,前角应选小值。但为使切屑变形不致过大,前角又不宜过小。一般,取γ。＝-5—5o。切削速度应较低,进给量和切削深度均不能过小,以免切削刃或刀尖在上一道工序形成的硬化层中划过而加速刀具的磨损。 ;三、冷硬铸铁和淬硬钢的切削加工性 　　冷硬铸铁的硬度极高,是其难加工的主要原因。它的塑性很低,刀—屑接触长度很小,切削力和切削热都集中在切削刃附近,因而切削刃很容易崩损。冷硬铸铁零件的结构尺寸和加工余量一般都较大,毛坯精度低,因而就进一步加大了加工难度。 　加工冷硬铸铁应选用硬度、强度都好的刀具材料,一般均采用细晶粒或超细晶粒的YG类硬质合金。为了提高切削刃和刀尖的强度,一般取γ。＝-4—0o,主偏角kr适当减小,刀尖圆弧半径rε适当加大。 淬硬钢的组织为回火马氏体,硬度达HRC60以上,塑性和导热系数都很低。其加工性及刀具材料、刀具几何参数的选择基本上与冷硬铸铁同。对它们进行精加工,可采用CBN刀具。;四、纯金属的加工 　　常用的纯金属如紫铜、纯铝、纯铁等,其硬度、强度都较低,导热系数大,对切削加工有利;但其塑性很高,切屑变形大,刀—屑接触长度大并容易发生冷焊,生成积屑瘤,因此切削力较大,不容易获得好的已加工表面质量,断屑困难。此外,它们的线膨胀系数较大,精加工时不易控制工件的加工精度。 　　加工纯金属,可以用高速钢刀具,也可以用硬质合金刀具。YG或YW类硬质合金可用于加工紫铜、纯铝,YT或YW类硬质合金可用于加工纯铁,应采用大前角和较大的后角(γ。＝25—35o,α。＝1—12o),磨出锋利的切削刃,以减小切屑变形。应尽量采用较高的切削速度和较大的切削深度、进给量,以提高生产率。;五、不锈钢和高温合金的切削加工性 　　不锈钢的塑性大,加工硬化很严重;导热系数小,切削温度高;加上钢中碳化物(TiC等) 又易与刀具发生冷焊,故刀具磨损快,使用寿命降低。加工不锈钢时,宜采用YG类(最好添加钽、铌,如YG6A) 或YW类