焦化能源管理与节能技术.pptVIP

延迟焦化技术培训 胡尧良 2005.11 主 要 内 容 前言 中国 石化 焦化炼油能耗 焦化装置如何做好能源管理 工艺 设备 国外炼油能源管理 KBC SOLOMON 1.“十一五”时期经济社会发展目标（摘自 十六届五中全会公报） 主要目标是： 在优化结构，提高效益和降低消耗的基础上，实现2010年人均国内生产总值比2000年翻一番，资源利用效率显著提高，单位国内生产总值能源 消耗比“十五”期末降低20%左右…… 2.“十五”期间我国能源消耗水平 3. 2004年我国原油及主要油品表观消耗量（万吨，国家统计局） 4.1 中国石化炼油能耗(2004年) 2004年原油加工总量14572.17万吨 炼油能耗73.52千克标油/吨 2004年中石化炼油耗能：1071.35万吨标油。 如果能够按要求节约20％，则相当于节油214.27万吨标油，按2000元/吨计算，相当于降低加工费42.85亿元人民币。 4.2 全国炼油能耗(2004年) 2004年全国原油加工量2.9亿吨 按能耗水平与中石化相当73.52千克标油/吨，耗油2132万吨 节约20％，节油量424.6万吨/年，节约加工费近100亿元 我国能源结构中，油气约占23％，则全国可节标油1亿吨 5.1 中国石化炼厂能耗结构(2004年) 5.2 中国石化炼油厂能耗比较(2004年) 6.1 中国石化焦化装置能耗比较(2004年) 6.2 中国石化焦化装置能耗 (2004年) 2004年，平均能耗27.78kg标油/t 由于各企业焦化装置工艺流程、装置规模以及投用年数等方面差异较大，故能耗的高低差距也较大。 有吸收稳定的焦化装置最低能耗为25.64kg/t，最高能耗为38.40kg/t 无吸收稳定的焦化装置最低能耗为18.35kg/t，最高能耗为37.99kg/t 7.中国石化焦化装置的节能潜力 2004年23套焦化装置加工总量1876.76万吨 平均能耗27.78kg标油/t 相当于耗标油52.14万吨 降低20％，则节油10.42万吨 按照2000元/吨计算，可以降低加工费2.0亿元人民币 8.焦化装置如何做好能源管理 焦化装置的特点 原料最差：渣油 油浆 脱油沥青 污油 污泥 产品最全：干气 液化气 汽油 柴油 蜡油 甩油 焦碳 流程最长：加热炉-- 焦碳塔--分馏塔--压缩机--吸收稳定—产品精制 I----除焦--出焦--铁/公路 I---放空 炉温最高：490---505 ℃ 压力最大：高压水 13.0—15.0MPa 设备最多：炉 塔 机 泵 罐 高压水泵 切焦器 电梯 抓斗 行车 地衡 汽车 火车 工种最多：工艺班 除焦班 装车班 生产方式：连续/间隙 8h, 12h, 16h, 24h 8.1吃透装置的设计基础和原则 原料性质(渣油品种:四组分,硫,酸值,脱油沥青) 产品结构(焦蜡产率) 工艺参数(循环比,生焦时间) 设备基础(加热炉,焦炭塔,分馏塔,压缩机) 能源结构(汽,电) 参考文献1 8.2 比较装置实际运行的状况 装置标定数据 实际加工量 原料性质的变化 产品结构的变化 设备运行实际状况 工艺参数调整幅度 8.3装置用能分析 1.年度对比分析 查找增减的原因及对策措施 2.能耗结构分析 计算各种能源(燃料、电力、 蒸汽、水)的比例 抓重点节能项目及措施 3.装置用能分析 三大环节：转换---利用---回收 参考文献2 8.3.1金陵炼油/焦化年度能耗对比分析 8.3.1焦化能耗占全厂比例 8.3.2金陵分公司焦化装置能耗结构分析 8.3.2 焦化能耗结构分析 8.3.2 常减压能耗结构分析 8.3.2 催化裂化能耗结构分析 8.3.3装置用能分析 三大环节 参考文献2 8.4装置节能潜力及制约因素分析 1.工艺 2.设备 提高处理量 电机变频 泵叶轮切削 原料管理