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第7章塑料成型概述 7.1 塑料及塑料模的基本概念 7.2 塑件的结构工艺性 7.3 塑料成型设备 7.1 塑料及塑料模的基本概念 1、塑料: 以合成树脂为主要成份，加入适量的添加剂制成的高分子有机化合物 在一定的温度和压力条件下，塑料可以用模具成型出具有一定形状和尺寸的制件，并且当外力解除后，在常温下仍能使形状保持不变 塑料模: 成型塑件所用的模具，是型腔模的一种。 树脂 指受热时通常有转化或熔融范围，转化时受外力作用具有流动性，常温下呈固态或半固态或液态的有机聚合物， 是塑料最基本的、最重要的成分 分类： 天然树脂：是指由自然界中动植物分泌物所得的无定形有机物质，如松香、琥珀、虫胶等。 合成树脂：是指由简单有机物经化学合成或某些天然产物经化学反应而得到的树脂产物。 常用的塑料添加剂 增塑剂、润滑剂、稳定剂、填料、调色剂 还有阻燃剂、抗静电剂、发泡剂、防腐剂和加工助剂等等 ⑴ 填充剂（填料） ⑵ 增塑剂 ⑶ 稳定剂 ⑷ 润滑剂 ⑸ 着色剂 ⑸ 着色剂 2、塑料的分类 2、塑料的分类 3、 塑料的特性 1）质量轻：密度一般在0.8～2.2g/cm3左右 2）比强度高：强度与重量之比称为比强度 3）化学稳定性好：一般对酸、碱、盐等化学药品，均有良好的抗腐蚀能力 4）电性能优良：具有优良的绝缘性能，极小的介电损耗和优良的耐电弧性能 5）减摩、耐磨性能优良、自润滑性好：可制造各种自润滑轴承，齿轮和密封圈等 6）吸震和消声性能好：广泛用于制造齿轮、轴承等 7）成型加工方便：可一次成型出复杂的塑件，机加工也比金属容易 不足：如刚性差 ，收缩率大、尺寸精度低，耐热性差，易老化等 4、塑料成型工艺特性 定义： 塑料在成型过程中表现出来的特有性质 特性： 1）流动性 2）收缩性 3）结晶性 4）硬化特性 5）吸湿性与热敏性 1）流动性 定义： 塑料在一定温度、压力作用下，能够充满型腔的性能 作用： 流动性差，不易充满型腔，需较大成型压力 流动性好，可用较小的成型压力充满型腔 流动性太好，会使塑料在成型时产生严重的溢边 影响因素： ① 塑料的分子结构与成份 ② 温度 ③ 压力 ④ 模具结构 影响塑料流动性的因素 ① 塑料的分子结构与成份: 具有线型分子结构而没有或很少有网状结构的塑料流动性好。 塑料中加入填料，会降低其流动性 加入增塑剂和润滑剂，则可增加塑料的流动性。 影响塑料流动性的因素 ② 温度 塑料温度高则流动性好 温度对流动性的影响大小视不同塑料而异，有的影响大，有的影响小 成型时可通过调节温度来控制流动性。 影响塑料流动性的因素 ③ 压力: 压力增大熔融塑料受剪切作用大，流动性增大，特别是聚乙烯、聚甲醛等塑料对压力的反应十分敏感 成型时可通过调节注射压力来控制流动性 影响塑料流动性的因素 ④ 模具结构: 模具浇注系统的形式、尺寸和布置 冷却系统设计的合理性 熔料流动阻力（如型腔表面粗糙度、流道截面厚度、型腔形状和排气系统设计） 凡促使熔料温度降低，流动阻力增加的因素，都会使流动性降低 常用热塑性塑料的流动性情况 流动性好 尼龙、聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、醋酸纤维素。 流动性中等 改性聚苯乙烯（如ABS、AS）、有机玻璃、聚甲醛、氯化聚醚。 流动性差 聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚砜、聚芳砜、氟塑料。 2）收缩性 定义： 一定量的塑料在熔融状态下的体积总比其固态下的体积大，说明塑料经成型冷却后体积发生了收缩 原因： 热胀冷缩、脱模时的弹性恢复、塑性变形、成型工艺条件和塑件残余应力的释放 实际成型时，不同品种塑料收缩率不同，同种塑料不同批、不同部位收缩性也不同 计算： 模具设计时，一般根据塑料平均收缩率，计算型腔尺寸 高精度塑件，留有修模余量，在试模后逐步修正模具，以达到塑件尺寸精度要求及改善成型条件 影响因素： ① 塑料品种 ② 塑件特性 ③ 浇口形式和尺寸 ④ 成型条件 影响塑件收缩率的因素 ① 塑料品种 热塑性塑料成型过程中由于结晶而引起体积变化，塑件内残余应力大，与热固性塑料相比收缩率较大 脱模后收缩和后处理收缩也比热固性塑料大。 ② 塑件特性 一般说来，塑件的形状复杂、尺寸小、壁薄、带嵌件，收缩率就小 ③ 浇口形式和尺寸 影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。采用直接浇口，浇口截面大，收缩小，但方向性明显。 影响塑件收缩率的因素 ④ 成型条件 模具温度、注射压力、保压时间等成型条件对塑件收缩均有直接影响。 模具温度高、塑件冷却慢、密度高，则收缩大； 注射压力高、脱模后弹性恢复大，则收缩小； 保压时间对收缩亦有影响，保压时间长则收缩小。 常用塑料的成型收缩率见表7.1。 3）结晶性 结晶 塑料由熔融态到冷凝过程中，分子由无次序的自由运动状态而逐渐排列成为正规模型倾向的一种现象 热塑性塑料按其冷凝时是否出现结