小外圆主动轮螺纹加工工艺改进质量攻关.doc

小外圆主动轮螺纹加工工艺改进质量攻关小结 选题理由 目前齿轮车间的主动轮螺纹加工主要是滚压加工，由于在滚压M20的螺纹时，出现挤压中心，致使中心孔变形，致使后面工序的定位不准，外圆跳动超差；另外，由于存在挤压裂纹，有时在热处理后出现螺纹剥落现象。 原因分析 滚螺纹前，螺纹段外圆要求尺寸为φ18.94mm，滚螺纹时，也挤压了中心孔，造成中心孔有一定的变形，有圆形变成椭圆，使测量外圆的跳动超差。同时，在精车外圆时，会留下刀痕，挤压螺纹后，不可避免在齿面产生微小裂纹，淬火后造成螺纹剥落。 三，采取措施 为解决以上问题，我们拟用数控车床进行螺纹车加工代替滚压加工。为此，我们做了包括设备，工装，刀具等多方面改进。主要如下： 重新设计尾座顶尖，使之符合车螺纹工艺要求。 由于车螺纹时，螺纹外径较小（最小的为φ20），原有的尾架顶尖长度较短，使螺纹刀无进刀位置，通过重新设计加长顶尖，使螺纹刀有足够的进刀位置。如下图： 数控车床刀塔刀盘的改进 车螺纹时，工件主轴需要反转，因此车刀排的刀尖方向需反向，原有的8工位刀盘刹铁需要反向对称安装，因此需拆下刀盘，在对称的位置上打孔，攻丝，以满足刀排反向安装的要求。如右图： 螺纹加工子程序的开发 所有主动轮的螺纹规格基本相同，采用调用子程序的方法，不但节约系统的存储空间，而且大大减少所有程序修改的工作量。子程序采用参数化编程，各种工艺参数（如进刀次数，每次的进刀量）可以在加工前修改和设定，大大方便了程序的调试工作。如右图： 新离心夹具的使用 BJ130，221，农用车等品种在精车小轴外圆时，夹紧工件需要夹斜面，因此需要使用离心卡爪，卡抓为斜爪，工件反转需反斜爪。同时在精车大端外圆，为了在加工过程中保护螺纹，卡爪卡紧位置在花键段外圆上。 新型螺纹刀片的使用 因为齿轮加工为批量生产，为了提高齿轮螺纹的加工效率，选用双齿螺纹刀片，比原来的单齿螺纹刀盘效率提高1倍。 车床工作行程的重新设定 由于机床夹具尺寸和顶尖变化（变长），防止刀架与新夹具和顶尖碰撞，缩短了原先的机床软行程，防止意外的发生。 机床参数的优化 重新设定了车床的伺服增益因子，提高了机床的伺服跟踪响应，因此，也提高了螺纹切削的线速度和螺纹的稳定性。 修复机床的冷却系统 充足的冷却不但提高了加工尺寸的稳定性，而且提高了刀片的寿命。 2009年4月21日，M20×1.5螺纹试样已经加工成功，并进行了热处理和抛丸试验。目前在准备工作中需要制作反斜爪，其正在机床厂制造，等待其加工完备，就可以投入小批量生产。初步统计，螺纹加工需要12秒的时间，时间较短，可以满足生产节拍，投入批量生产。如果再把加工程序优化，可以进一步缩短加工时间。 车加工螺纹试样共三根，经过热处理后进行金相检查，其螺纹牙表面均未发现显微裂纹 2009年6月重新对数控车床的导轨间隙进行了调整，调整后由原来的70u变为30u，效果明显。 2009-7-8日，进行了50件221的车螺纹加工试验，进行了标示，并进行跟踪，50件中有两件螺纹止规通过，为调试所致，其余正常，螺纹外观正常，其螺纹中径尺寸精度在20u以内，同时由于机床工作母线与导轨面存在锥度，以后通过程序中进行修正，效果会更好。 整个试加工过程中，螺纹刀片没有出现损坏，加工螺纹分4次进刀，整个时间约12秒，也就是比正常时间多12秒，按每班产量200根计算，就多用40分钟。 此后又进行了2402NA1-011（农用车），7181343（军车）的批量车螺纹生产，车出的螺纹质量稳定，连续生产螺纹松紧一致，满足工艺要求。 四：经济效益分析： 提高了螺纹质量，解决了因滚压螺纹而造成的中心孔变形问题，倒牙问题，降低了每月质量成本月2000元。 以前螺纹加工使用的设备是滚丝机(型号：ZB28-125)，所消耗刀具为滚丝轮，一对滚丝轮约加工9000套，价格数千元，现消耗螺纹刀片，每片螺纹刀片平均加工600件，每片螺纹刀片的价格为15.9元，单位消耗很低。 节约了人工成本，现螺纹车加工与精车外圆合并为一道工序，省去了一道工序，同时节约了时间。 五：工艺质量改进： 由于采用车螺纹工艺，对螺纹段外圆尺寸的公差要求降低了。由原来的30u变为60u. 消除了螺纹的齿侧和齿根的裂纹，同时也避免了以前的倒牙和抛丸后烂牙的现象。 精车外圆和车螺纹的工序在一起完成，可以省去滚螺纹的一道工序。 对小批量主动轮螺纹如：依维柯军车M35×1.5，DANA主动轮螺纹M35×1.5，由于批量不大，原来须两套不同的滚丝轮，显得有点浪费，采用车工艺后，节约了时间，也节约了滚丝轮。 六： 效果验证： 自从设施车螺纹工艺后，虽然单件加工时间有所加长，但班产量并没有降低，都能按时完成当月的生产任务；主要加工的螺纹为M20×1.5，M35×1.5（军车）， M40×1.5（DANA）,并且最近