班组建设成果展示审定培训资料.pptVIP

* 一、发电量的平稳增长及精细化管理 二、6S循环管理 三、人员技能、素质、工作心态 四、机制管理的强化 一、发电量的平稳增长及精细化管理 从1月到8月发电量分别是： 360万kW·h 、 462万 kW·h 、 399万 kW·h 、 378万 kW·h 、 368万 kW·h 、 396万 kW·h 、 377万 kW·h 、 377万 kW·h，除2月份4台机组运行外，其余都为3台机组。（可以与去年的对比） 250 300 350 400 450 200 1 2 3 4 5 6 7 8 万kW 月份 以上是我车间今年的发电量，通过班组建设后（写清楚采取的具体措施）发电量同比09年持续增长 所以班组建设工作是要用数据和现场实物（环境）来说话，并不是照几张照片或是贴几张纸就能把班组建设工作做好的。（这是班组建设最直接的成果） 精细化成本管理 现代企业对精细化管理的定义是“五精四细”，即精华(文化、技术、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(质量、品牌)、精通(专家型管理者和员工)、精密(各种管理、生产关系链接有序、精准)，以及细分对象、细分职能和岗位、细化分解每一项具体工作、细化管理制度的各个落实环节。“精”可以理解为更好、更优，精益求精；“细”可以解释为更加具体，细针密缕，细大不捐。精细化管理最基本的特征就是重细节、重过程、重基础、重具体、重落实、重质量、重效果，讲究专注地做好每一件事，在每一个细节上精益求精、力争最佳。（最好能写明白班组具体做了哪些事情） 生产现场管理成本控制 研究表明，制造业中产品成本的50% - 80%是在制造现场发生，因此现场管理水平的高低直接影响着工厂的利润和竞争力 生产现场常见的八大浪费 在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 所以通过以上对精细化管理重要性的了解，员工在现场生产中对精细化工作有了更多的认识。至车间进行精细化管理工作以来，在车间全体员工的共同努力下我车间不仅保证了设备的正常运行，而且减少甚至杜绝了各种浪费现象，为公司节约了成本创造了效益。 现场6S管理 6S管理是企业各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。6S管理在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全等基本活动，使之成为制度性的管理，最终提高员工的职业素养。因此，6S管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。 6S 整理 整顿 清扫 清洁 素养 安全 脏、乱、差是一个企业品质低下和管理落后的代名词。成功的6S管理是现代企业的标志。一个工厂给人的第一印象是最深刻的。如果客人走进工厂的第一印象是员工步调紧凑、态度严谨、精神饱满、训练有素、举止得体，任何场所和物品整洁有序、井井有条，那么人们才会对这个工厂的管理和品质给予认可。同样，这个工厂的员工才会有归宿感。 所以我们每周都会进行一次6S的全面检查，找出问题所在，并及时解决处理。 开展6S活动以来车间取得了较好的成果，也都一直保持着自身之美、环境之美的良好风气。 序号 项目 规范内容 1S 整理 1、把永远不用及不能用的物品的清理掉；2、把不常用的和用得较少的以及经常用的放在指定区域。 2S 整顿 1、工作区、物品放置区、通道位置进行规划和明显标识；2、物品放置有合理规划；3、物品应分门别类整齐摆放并进行标识；4、通道畅通，无物品占住通道；5、仪器设备、备件材料进行标示摆放整齐、工作台面干净整洁 3S 清扫 1、地面、墙上、天花板、门窗打扫干净，无灰尘杂乱物；2、工作台面清扫干净、无灰尘；3、仪器设备清理干净；4、一些污染源，噪音设备要进行防护 4S 清洁 1、每天上下班花10分钟做“6S”工作；2、随时自我检查、定期或不定期检查；3、对不符合的情况及时纠正；4、整理、整顿、清扫保持非常好 5S 素养 1、员工穿厂服整洁得体，整齐大方；2、员工言谈举止文明，对人热情；3、员工工作精神饱满；4、员工有团队意识，积极参加“6S”活动；5、员工时间观念强 小结1：车间规范表 6S 安全 1、员工正确穿戴劳保用品；2、进入生产区域要携带防护通讯设备；3、要有较强的自我防护意识和安全意识 以结果为向导全面提高员工技能水平和综合素质 学习培训活动的开展 为充分调动员工学习积极性，创建增效型班组，提高员工技术水平，车间全面启动“点将练兵”活动，活动重点在于全车间推广全员参与式培训，以实际行动打造“学技术、见行动、创佳绩”的有效载体。在车间班组形成良好的学习氛围，全面提高员工的操作技能水平和综合素质，为“知识型人才、技能型员工”成长拓宽通