《炼焦学-刘》.pptVIP

煤料的煤化度影响焦炭的气孔率、比表面积、光学显微结构、强度和块度等。据大量生产试验数据表明，当煤的含碳量C=88~90%（相当于Vdaf=25~28%, Rmax=1.1-1.4%）时，焦炭的气孔率和比表面积最小；当Vdaf =18~30%， Rmax =1.1~1.6％时，焦炭的各向异性程度较高；当Rmax =1.15~1.30％时，焦炭的耐磨强度和反应后强度处于最优范围。 综合各方面因素，一般认为大型高炉用焦炭的配合煤煤化度指标，宜控制在Vdaf＝26~28％或Rmax＝1.2~1.3％。实际确定该指标时，还应视具体情况，结合粘结性指标一并考虑。 (6)粘结性 配合煤的粘结性指标是影响焦炭强度的重要因素，据结焦机理，配合煤中各单种煤的塑性温度区间应彼此衔接和依次重叠，在此基础上，室式炼焦配合煤的各粘结性指标的适宜范围大致为： 以最大流动度MF为粘结性指标时，为70（或100)-103DDPM; 以奥亚总膨胀度bt为指标时，bt≥50%; 以胶质层最大厚度Y为指标时，Y＝17~22mm; 以粘结指数G为指标时，G=58-72, 配合煤的粘结性指标一般不能用单种煤的粘结性指标按加和性计算。 7)膨胀压力 单种煤的膨胀压力由多种因素决定，配合煤中各单种煤之间又存在相互作用，因此配合煤的膨胀压力不能以各单种煤的膨胀压力加和计算。对配合煤膨胀压力的要求是：炭化室炉墙两侧的煤料膨胀压力差必须小于炉墙的极限负荷。 2.4 配煤原理 配煤原理是建立在结焦原理基础上的，迄今为止结焦原理可大致归纳为三类。 第一类是以烟煤的大分子结构及其热解过程中由于胶质状塑性体的形成，使固体煤粒粘结的塑性成焦原理，根据这个原理，不同烟煤由于胶质体的性质和数量的不同，导致粘结的强弱，并随气体析出数量和速度的差异，得到不同质量的焦炭。 第二类是基于煤的岩相组成的差异，决定煤粒有活性与非活性之分，由于煤粒之间的粘结是在其接触表面上进行的，则以活性组分为主的煤粒，相互间的粘结呈流动结合型，固化后不再存在粒子的原形；而以非活性组分为主的煤粒间的粘结则呈接触结合型，固化后保留粒子的轮廓，从而决定最后形成的焦炭质量，此所谓表面结合成焦原理。 第三类是以60年代以来发展起来的中间相成焦原理，该原理认为烟煤在热解过程中产生的各向同性胶质体中，随热解进行会形成由大的片状分子排列而成的聚合液晶，它是一种新的各向异性流动相态，称为中间相，成焦过程就是这种中间相在各向同性胶质体基体中的长大、融并和固化的过程，不同烟煤表现为不同的中间相发展深度，使最后形成不同质量和不同光学组织的焦炭。 对应上述三种结焦原理，派生出相应的三种配煤原理，即胶质层重叠原理，互换性原理和共炭化原理。 胶质层重叠原理 配煤炼焦时除了按加和方法根据单种煤的灰分、硫分控制配合煤的灰分、硫分以外，要求配合煤中各单种煤的胶质体的软化区间和温度间隔能较好地搭接，这样可使配合煤在炼焦过程中，能在较大的温度范围内煤料处于塑性状态，从而改善粘结过程，并保证焦炭的结构均匀。 不同牌号炼焦煤的塑性温度区间不同，其中肥煤的开始软化温度最早，塑性温度区间最宽，瘦煤固化温度最晚，塑性温度区间最窄。气、肥、焦、瘦煤适当配合可扩大配合煤的塑性温度范围。这种以多种煤互相搭配、胶质层彼此重叠的配煤原理，曾长期指导苏联和我国的配煤技术。 在配煤炼焦时，中等挥发的强粘结煤起重要作用，它可以与各类煤在结焦过程中良好结合，按胶质层重叠原理，中挥发强粘煤的胶质层温度间隔宽，可以搭接各类煤的胶质体，从而保证焦炭结构的均匀。因此配煤炼焦时，要以肥煤为基础煤。 2.5 焦炭质量（强度）预测 利用煤和配合煤的各种实验室测定的性质指标预测焦炭强度，可以用次数较少的配煤试验，确定经济和合理的配煤比。 随着煤质指标检测的自动化，并与计算机配套，可使焦炭质量预测技术直接用于配煤作业的日常管理，因此焦炭质量预测技术得到世界各国的普遍重视。 焦炭质量预测所采用的基本指标一般均为煤化度指标和粘结性指标。煤岩研究表明，煤的工艺特性取决于煤岩成分（在泥炭化阶段定型），还原程度(形成于泥炭化阶段到成岩阶段，取决于复水条件）和变质程度（取决于变质阶段的作用）三个因素，因此焦炭质量预测采用的指标应能综合反映这三个因素。 2.3 炼焦煤料的预处理 2.3.1 煤处理过程的基本工艺 2.3.2 炼焦用煤的粉碎工艺 2.3.3 装炉煤的密实工艺 2.3.4 装炉煤的干燥和预热 （3）评价焦炭反应性的指标 反应性和反应后强度是评价焦炭反应性的两个指标。