3_线材生产工艺及特点方案研究.ppt

线材的缺陷及防止 线材缺陷的产生有多方面的原因，有的是由于原料带有缺陷以至轧后线材把缺陷保留下来；有的是由于在加热、冷却过程不当而产生缺陷；也有的是由于轧机、导卫调整不当等原因。分述如下： 裂纹 在线材表面形成的开裂，称为裂纹。根据裂纹在线材表面的分布位置可分为横向裂纹和纵向裂纹。 其产生原因有:坯料本身带有裂纹，轧后在线材表面形成裂纹；由于加热不当，也容易使坯料形成开裂以至线材表面存在裂纹；线材在冷却时局部骤冷也易产生小裂纹。 折叠 在线材表面形成分离金属的细线，称为折叠。折叠可以是连续的也可以是断续的。 其产生原因主要是成品前孔出了耳子，进入成品孔时耳子压弯而形成折叠。或者是在其他道次耳子严重，形成折叠后保留在成品线材表面。 耳子 线材表面沿长度方向形成的条状凸起叫耳子。耳子可分为双边耳子，单边耳子和错边耳子。 双边耳子一般是由于来料尺寸过大，造成金属在成品过充满而形成双边耳子。钢温低、轧件在成品孔中倒钢等原因也会产生双边耳子。为防止双边耳子，应调整好来料尺寸，使轧件正确进入成品孔。并把入口导卫装正，安牢，将轧件扶正。 单边耳子一般是由于入口夹板装偏所致。这时轧件进入成品孔时没有对正孔型，而是处于孔型的一侧。一般情况下出现单边耳子时另一侧则缺肉。这就要求夹板对正孔型，而且要使夹板与轧辊轴线处于垂直状态，以使轧件与孔型中部接触。 错牙耳子一般是由于上下辊孔型轧槽没有对正，或者是上下辊的轧槽宽度不等造成的。前者应轴向串动轧糟，使轧槽对正，后者则应换孔。 麻点 在线材表面形成的细小凹坑，称麻点。有零散分布的，也有成片分布的。 其产生原因有:轧辊孔型磨损严重，轧槽磨损后出现非常粗糙的辊面；轧槽表面因冷却不好，粘有氧化铁皮；线材轧后表面氧化严重，氧化铁皮脱落后也易形成麻点。 刮痕 在线材表面形成的沟道称刮痕。刮痕的产生是线材在轧制过程中被硬而尖的物体刮伤形成的。线材断面小，轧制速度又高，在运行中要与导卫板、扭转管、围盘和输送导管等部件接触，如果这些部件不光滑，则很容易产生刮痕。 同时导卫、围盘、扭转管安装正确也可避免产生刮痕、根据刮痕出现的地方，判断产生原因后，应及时更换有关部件，或进行调整。 尺寸超差 线材的直径或椭圆度超出标准规定的范围叫尺寸超差。 线材产生尺寸超差的原因很多。主要有: (1)轧件的温度不均。轧件长度方向温度不均，会使轧件沿长度方向变形抗力不同，这样就会使轧机产生的弹跳值变化。这一变化量如果超出尺寸公差则将产生尺寸超差。 因此要使轧件的温度尽量均匀，要提高烧钢质量，避免产生水冷黑印，并尽量减小头尾温差 (2)多条轧制的根数不同。在采用多条轧制时，由于轧制的根数不同，使得轧机产生的弹跳值也不同。多条轧制时，应该尽量保证同时轧制的根数相同，以使轧机弹跳值稳定。 (3)拉钢轧制拉力太大。在复二重线材轧机机架内以及连续式线材轧机常采用拉钢轧制。当拉钢轧制拉力过大时，轧件断面拉缩，这样容易使线材断面减小，造成尺寸超差。为保证恒微张力轧制，则要靠合理而精确的孔型设计及对来料尺寸的调整。 高速线材生产 影响高速轧制的因素 一、轧机及其传动系统的振动 从振动理论角度出发，减振措施如下： 1、提高传动件的制造精度 2、降低轧机高度，缩小轧机尺寸 降低所有运转部件到基础的距离，尽可能减小振动体的体积 3、取消振动不可控的零件 一般线材轧机常用万向接轴传动，并采用有键联接。 如果零件加工和安装精度不高，高速运转时就会产生振动，导致传动部件损坏，轧速难以提高。 现代高速45°、Y型无扭轧机 Y型：取消了万向接轴和轴键，用事先经过动态平衡实验的精密螺旋散齿轮传动，操作和噪音很小，可使轧速升高。 45°：电机由精密散齿轮和斜齿轮带动轧辊，各传动部件中无键联接。 二、轧辊轴承发热和密封漏油 一般线材轧机：n＞7000转/分时，轴承往往发热，而且密封漏油，结果必须降速轧辊。 45°无扭：轧辊采用承载能力很高的液体摩擦轴承或静压轴承。摩擦系数小，寿命长，抗振性好不发热，无噪音。 三、轧辊及导卫的磨损 一般线材轧机：采用球墨铸铁轧辊或冷硬轧辊，磨损很快，保证不了稳定轧制。 Y型轧机：两架间装有极耐磨的滚动或滑动式导板，而轧辊由更耐磨的碳化钨辊片和锻钢辊轴组成。 45°无扭：轧辊由碳化钨制成 碳化钨（质量好）：良好导热性（热传系数为钢的2倍，在高温下硬度降低少，耐热、耐疲劳性好、耐磨性好、强度高） 四、电机动态速降 当采用直流电机单独传动，咬入瞬间因负荷突然增加，造成电机转速瞬时降，然后逐渐恢复到负载稳定状态，此过程中，原设计秒流量相等原则被破坏，时间虽不长，因速度高，往往因此产生卡钢。 （但热轧带钢产生的堆钢可由活套控制） 高速无扭线材轧机的工艺特点 高速无扭线材轧机通常是指精轧机组。其型式有45°无扭轧机和Y型轧机两种。目前一般认为