《数控资料—数控车床最基本的编程指令 与简单程序编写》(PPT 22页).ppt

来自 中国最大的资料库下载 项目二 数控车床基本编程指令 与简单程序编写 第1节 数控车床编程基础 第2节 基本编程指令与简单程序编写 项目二 第1节 数控车床的编程基础 1、1 数控车床编程特点 一、坐标系统机床坐标系:是数控机床安装调试时便设定好的一固定的坐标系统。机床原点在主轴端面中心，参考点在X轴和Z轴的正向极限位置处来自 中国最大的资料库下载 编程坐标系:是在对图纸上零件编程时就建立的，程序数据便是基于该坐标系的坐标值。 工件坐标系时编程坐标系在机床上的具体体现。由相应的编程指令建立。由对刀操作建立三者之间的相互联系 机床原点、工件原点、参考点 a 刀架后置式 b 刀架前置式 工件原点 说明：由于车削加工是围绕主轴中心前后对称的，因此无论是前置还是后置式的，X 轴指向前后对编程来说并无多大差别。为适应笛卡尔坐标习惯，编程绘图时按后置式的方式进行表示 Z X 来自 中国最大的资料库下载 二、直径编程方式 在车削加工的数控程序中，X 轴的坐标值取为零件图样上的直径值的编程方式。与设计、标注一致、减少换算。 如图所示：图中A点的坐标值为（30，80）， B点的坐标值为（40,60）。 编程方式可由指令指定。也可由参数设定。 一般默认直径方式。 如：华中数控 G36|—直径编程 G37—半径编程 西门子 G22—直径编程 G23—半径编程 X Z 三、进刀和退刀方式 进刀时采用快速走刀接近工件切削起点附近的某个点，再改用切削进给，以减少空走刀的时间，提高加工效率。 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 退刀时，沿轮廓延长线工进退出至工件附近，再快速退刀。一般先退X轴，后退Z轴。 四、 绝对编程与增量编程 数控编程通常都是按照组成图形的线段或圆弧的端点的坐标来进行的。 绝对编程：指令轮廓终点相对于工件原点绝对坐标值的编程方式。 增量编程：指令轮廓终点相对于轮廓起点坐标增量的编程方式。 有些数控系统还可采用极坐标编程 绝对编程G90 增量编程G91 均为模态指令 绝对编程：G90 G01 X100.0 Z50.0; 增量编程：G91 G01 X60.0 Z-100.0; 在越来越多车床中 X、Z表示绝对编程 U、W表示增量编程 允许同一程序段中二者混合使用 绝 对 编 程 和 增 量 编 程 绝对: G01 X100.0 Z50.0; 相对: G01 U60.0 W-100.0; 混用: G01 X100.0 W-100.0; 或 G01 U60.0 Z50.0; 直线A→B ,可用： 例: 若设定工件原点O1 , 则程序段为: G92 X 100. Z 50. 若设定工件原点O2 , 则程序段为: G92 X 100. Z 110. 以刀具当前所在位置为起刀点 Z X 执行G92指令时，是通过刀具当前所在位置（刀具起始点）来设定工件坐标系的。 G92 设置的工件原点是随刀具当前位置（起始位置）的变化而变化的。 若起刀点位置向左移动20mm,则执行上述指令时,结果怎样呢? 说明 1、一旦执行G92指令建立坐标系，后续的绝对值指令坐标位置都是此工件坐标系中的坐标值。 2、G92指令必须跟坐标地址字，须单独一个程序段指定。且一般写在程序开始。 3、执行此指令刀具并不会产生机械位移，只建立一个工件坐标系. 4、执行此指令之前必须保证刀位点与程序起点（或对刀点）符合。 5、该指令为非模态指令。 X、Z 取值原则： 1、方便数学计算和简化编程； 2、容易找正对刀； 3、不要与机床、工件发生碰撞； 4、方便拆卸工件； 5、空行程不要太长； 2、 预置工件坐标系 指令：工件坐标系选择G54～G59 格式 它是先测定出欲预置的工件原点相对于机床原点的偏置值，并把该偏置值通过参数设定的方式预置在机床参数数据库中。 当工件原点预置好以后，便可用 “G54 G00 X— Z — ” 指令让刀具移到该预置工件坐标系中的任意指定位置。 G54～G59 方式在机床坐标系中直接设定工件原点，与起刀点的位置无关。 说明 1、G54～G59是系统预置的六个坐标系，可根据需要选用。 2、G54～G59建立的工件坐标原点是相对于机床原点而言的，在程序运行前已设定好，在程序运行中是无法重置的。 3、G54～G59预置建立的工件坐标原点在机床坐标系中的坐标值可用 MDI 方式输入，系统自动记忆。 4、使用该组指令前，必须先回参考点。 5、G54～G59为模态指令，可相互注销。 * * 来自 中国最大的资料库下载