典型零件工艺过程举例知识讲稿.ppt

第三节 典型零件工艺过程举例;1.3.1 概 述 一、轴类零件的功用及结构特点 轴类零件是典型的机器零件。用来支承传动件,传递运动和扭矩。结构类型如下图所示:;;;二、轴类零件的技术要求 1、尺寸精度 主要轴颈(指配合,支承轴颈)的尺寸精度,一般为IT9-IT5,机床主轴支承轴颈的尺寸精度为IT5,甚至更高。 2、形状精度 主要有圆度,圆柱度的要求,一般控制在尺寸公差以内。 5、位置精度 支承轴颈之间有同轴度要求,工作表面,配合表面对支承轴颈有跳动要求。;4、表面粗糙度: 一般为Ra0.8-0.16μm。 5、其它要求 对高速回转的轴零件应有静,动平衡的要求;对有安全要求的轴件,应按排探伤检查。;三、轴类零件的材料、毛坯及热处理 1、轴类零件的材料 常用材料为45#钢,中等精度,速度较高的轴件如专用机床主轴则采用40Cr,强度高,尺寸大的轴零采用50CrMnSi,55CrMnTi,40CrMnTi等合金调质钢。高速重载工作条件下的轴零件，则采用20钢、20Cr、20 CrMnTi等低碳或低碳合金钢经渗碳后淬火，以获得具有较高的抗弯曲疲劳强度和较高的表面硬度、冲击韧性和心部硬度。;2、轴类零件的毛坯 常用毛坯为棒料和锻件。形状复杂的轴如曲轴,毛坯一般为铸件。 3、热处理 为了获得具有一定强度,硬度和耐磨性及其它特殊要求的零件,通常要按排热处理及表面处理。一般常采用的热处理方法有:正火,调质,高频淬火等。为表面的美观和防腐,还按排有电镀,发蓝等表面处理方法。 ;;图1--2;1、了解各项技术条件,提出必要的改进意见 1)零件的功用,及使用条件分析 滚筒轴支承在两个轴承上,右端通过圆锥面和传动键同滚筒相连,中部经花键与齿轮相连；动力经齿轮传递到滚筒轴和传动键以实现滚筒的转动；为减少灰尘危害,设有内喷雾装置,相应滚筒零件轴做成空心的,以便钢管通过。为防止泄漏,还设有密封装置.由于工作负荷较大,滚筒轴将承受较大的扭,弯载荷,工作条件十分恶劣。;2) 滚筒轴主要的技术要求 对支承轴颈的要求 为保证与轴承有良好的配合及满足装配要求,规定支承轴颈的尺寸精度为IT6,两支承轴颈与定位台阶面对公共轴线的跳动为0.02mm；并能综合控制形,位误差,表面粗糙度Ra1.6~0.8μm。 对配合锥面的要求 为使滚筒转动时,不产生较大的跳动,规定锥面对公共轴线的跳动为0.02mm;为保证锥面配合的可靠性,规定锥面与锥孔配合接触面积不小于75%,;外锥面的表面粗糙度Ra2.5~1.25μm。平键槽侧面对锥面轴线的对称度为0.06mm。;2、结构工艺性分析 二、选择毛坯 滚筒轴为阶梯轴,台阶之间相差不大,但使用条件对工件材料有强度方面的要求,应选择锻件,零件的生产纲领为中批生产,最后确定为模锻毛坯. 三、拟定工艺过程 (一) 定位基准的选择 1、精基准的选择 根据定位精基准的选择原则:基准重合与基准统一原则,应选择轴的公共回转轴线作为统一的定位精基准。;这样既可避免基准不重合误差,也能保证各表面之间的位置精度。;2、配合锥面:Ra1.6μm,应选车-磨,3、花键:内径Ra1.6μm,其余Ra6.4-5.5 μm,选铣-磨；;2、锥面:粗车-半精车-精车-磨削.3、花键:铣两侧面-铣底径-铣空刀槽-磨底径。;加工前应先划线,打样冲眼,再按划线,打样冲眼的位置钻中心孔,作为粗车各外圆的定位精基准.;情况按排次要表面的加工，对主要表面的加工应划分加工阶段。 对滚筒轴,中等精度,批量不大,可划分为粗加工阶段:包括,中心孔,各外圆的粗车;半精加工阶段:包括各外圆的半精车,深孔的加工,孔两端台阶孔,60o定位锥面的加工；精加工阶段:包括各外圆的精车,支承轴颈的磨削,锥面的磨削。 3、先面后孔 这一原则适用于支架箱体零件的加工. 4、次要表面加工穿插进行 使加工阶段的划分更加明显,加大各加工阶段;之间的时间间隔,使残余应力有足够的时间重新分布以稳定加工尺寸,保证加工精度。 在主要表面的半精车到精车之间穿插:Φ54mm深孔,两端台阶孔,60o定位内锥面的加工。 Φ54mm深孔的加工,按排在调质与半精车以后,为深孔的加工提供了可靠的定位基准,并避免了热处理引起变形的影响,可使得壁厚均匀,保证了在加工60o定位内锥面的精度,同时提高了作为定位精基准面的60o定位内锥面的定位精度。 在精车与磨削之间穿插两端面挡板固定螺孔(4-M16及4-M27)的加工。;花键的加工,由于花键轴上,安装动力输入齿轮,二者之间有较高的位置精度,把花键的加工放在两支承轴颈精加工的后边,以精加工过的两支承轴颈作为定位精基准, 能保证相关的加工精度。 为进一步保证花键的加工精度,铣花键后再按排磨削, 中间穿插锥面上平键槽的加工,最后按排固定平键的5-M12螺孔的加工。 2、热处理工序的按排 毛坯