淮南突出事故分析(终).docVIP

淮南矿业集团公司望峰岗矿井 “1·5”特大煤与瓦斯突出事故技术原因分析 （专家组） 淮南矿业集团公司望峰岗矿井“1·5”特大煤与瓦斯突出事故调查专家组，通过事故现场实地勘察、查阅相关原始资料、访问有关人员等工作，在认真分析研究的基础上，对事故技术原因分析如下。 一、矿井及事故概况 1、矿井概况 淮南矿业集团公司望峰岗矿井地处安徽省淮南市谢家集区，井田位于淮南复向斜的南翼，阜凤断层的上盘，舜耕山断层的下盘。矿井东南自IV线及隗店断层，西北至新庄孜矿东部边界及F11-9断层，浅部起A1煤层-660m底板等高线，深部止C13煤层-1200m底板等高线，井田走向长约8.1km，倾斜平均宽2.4km，面积约19.56km2。 全井田可采储量为284.593Mt，其中：第一水平（-660m～～ ?=7.6m，净断面S=45.36m2，荒径?=8.6～8.8m，荒断面S=60.82m2，井口标高+28.0m，井底标高-960.0m，井深988.0m。该井由鸡西建设工程公司第三凿井公司施工。主井井筒于2005年1月15日正式开挖，发生事故时，主井井深956m，已经揭开C13煤。 所揭C13～C12煤层走向330°，倾角18°～20°。C13煤层顶板标高为-925.6m，厚度5.86m，煤层顶、底板均为粉砂质泥岩；C12煤层底板标高为-937.2m，厚度0.70m，顶底板均为粉砂质泥岩。 2、事故概况 2006年1月5日13时48分，淮南矿业集团公司望峰岗矿井主井工作面在揭开C13煤层后继续施工作业过程中，发生了一起造成12名井下作业人员全部遇难的特大型煤与瓦斯突出事故，计算突出煤量2831t、涌出瓦斯29.27万m3（计算依据见附件）。 二、“1.5”瓦斯突出事故前采取的防突措施及突出前作业情况 1、揭煤防突设计 望峰岗矿井主井井筒揭C13～C12煤层前，编制了?淮南矿业集团公司望峰岗矿井建设项目部主井井筒揭C13～C12煤层揭煤设计?，主要内容如下： 1）C13～C12煤层作为一组煤进行揭煤； 2）在主井井筒工作面距C13煤层顶板法距10m位置，布置三个前探钻孔，全孔取芯以探明C13、C12煤层层位及巷道前方煤（岩）层赋存状况，并取C13煤样化验，测定煤层坚固性系数f、瓦斯放散初速度△P，同时利用1#、2#前探孔作为测压孔，测定C13、C12煤层综合瓦斯压力。利用综合指标K值、D值、煤层瓦斯压力值和动力现象预测揭煤地点的瓦斯突出危险性。 3）采用卸压排放钻孔为主、注浆和金属骨架为辅的综合防治突出措施，钻孔在井筒工作面距C13煤层顶板法距6.0m位置施工，钻孔穿透C12煤层并进入煤层底板不少于0.5m，钻孔孔底间距不得大于2m，终孔控制到井筒荒断面轮廓线外3m范围；防突措施实施后，采用钻屑瓦斯解吸指标法、残余瓦斯压力测值进行效果检验。若K1≥0.5ml/(g.min0.5)，P≥0.74MPa，则认为措施无效，必须重新补打卸压排放钻孔（所补钻孔应布置在原钻孔之间，不得套孔），直到效果检验有效。 4）主井工作面距C13煤层顶板法距2m位置，采用Smax和K1进一步验证瓦斯突出危险性，如果验证指标超标，需采取补充消突措施。 5）主井工作面距C13煤层法距2.0m起至工作面距C12煤层底板法距2m位置为揭煤区域，揭煤区域内实行远距离放炮、佩戴隔离式自救器等安全防护措施。 2、揭煤过程防突措施实施情况 1）前探钻孔施工 2005年12月7日，主井井筒施工至距C13煤层顶板法距10m时停掘，由望峰岗矿井建设项目部通风打钻队于7日晚班开始施工3个前探钻孔，至8日夜班结束，3个钻孔都穿过C12煤层，并进入C12煤层底板0.7m～1.2m，施工过程中曾发生瓦斯喷出动力现象，没有发现构造带和破碎带，并据此编写了地质说明书。1＃前探钻孔全程取芯，采取的C13煤层煤芯送淮南矿业集团公司通风实验室进行瓦斯吸附常数和瓦斯突出预测指标测定，测定结果为：a=21.7101m3/t、b=0.9721MPa-1、f=0.29、ΔP=10、K=34.48。 2）测压钻孔施工 2005年12月9日早班，主井井筒恢复掘进，12月10日16时，主井工作面掘进至距C13煤层顶板法距5m处停掘。12月12日，望峰岗矿井建设项目部通风打钻队开始施工测压孔，测压孔共布置3个，NE方向布置了2个，WS方向布置1个，其中，NE方向1个测压钻孔由于钻杆掉入孔内而报废，其余两个钻孔穿透C12煤层并进入煤层底板0.5m，钻孔施工过程中均发生了瓦斯喷出孔动力现象。成孔后，开始封孔，封孔材料为胶囊封孔器，封孔长度7m；13日6时，安装压力表，煤层瓦斯压力最终稳定值分别为0.8MPa（测压表坏、）和1.8MPa（稳定4小时然后下降）。 3）卸压排放钻孔施工 13日早班开始，由外到里施工卸压排放钻孔，共施