二重MN模锻压机特大型铸钢件的极限制造(论文).docVIP

800MN模锻压机浇注后液态金属高温居留时间长、铸型（芯）的受热环境恶劣，铸件容易产生晶粒粗大、，更容易出现性能下降、裂纹、粘砂、尺寸精度不稳定等缺陷，对材料冶炼、造型材料的高温性能、造型控制、铸造工艺等要求更高，铸件废品的风险大。大型高质量铸件制造1 800MN模锻压机 2 碱性酚醛树脂砂在特大型铸钢件上的应用性研究 造型材料在铸造生产中占有重要的地位。不同的造型材料，对铸件质量影响很大，同时也对生产效率、制造成本产生较大影响。据统计，铸造生产中往往由于造型材料质量低劣或造型材料使用不当而造成的铸件报废约占废品率的50%以上，铸件制造成本的50%以上也是由造型材料及因造型不当而产生的铸造缺陷修复构成【1】。因此，重视造型材料的正确选用是降低铸件制造成本、提高铸件质量、提高生产效率最有效途经之一。 树脂砂的主要优点是：碱性酚醛树脂砂特慢固化剂模锻压机特大型铸钢件的计算机充型模拟 首先采用Pro/E软件进行实体建模网格划分采用Procast软件数值模拟，控制大型复杂铸件铸造质量的措施 温度场分析 热节分析 通过采用不同的软件对800MN模锻压机特大型铸钢件制造工艺过程进行数值模拟及仿真, 对铸造过程中流场、温度场、应力场进行计算，帮助工艺设计人员对不同时刻的金属流态、凝固过程温度分布、应力分布等重要物理参数有所了解，并以此为依据，预测是否有缩孔、疏松、夹杂、偏析及热裂纹等缺陷出现。根据模拟结果，工艺设计人员可以对铸造工艺进行进一步修改优化，以实现铸造工艺设计—校核—再设计—优化设计的全过程。数值模拟的应用，提高了大型厚壁铸件的铸造质量控制水平，为800MN大型模锻压机大型铸钢件的成功研制发挥了具大作用。 4 大型铸钢件微裂纹预防措施及表面气孔、砂眼缺陷控制措施 大型厚壁铸件容易现裂纹缺陷，这种裂纹缺陷通常在毛坯状态不易发现，在进行粗加工后裂纹清晰可见，主要分布在园角部位、结构突变部位，裂口的外观曲折而不规则，表面有氧化色，裂纹一般为热裂纹。产生裂纹的主要原因是铸件凝固收缩时，在合金的液相线和固相线之间的某一温度下。当树枝晶之间搭接成比较完整的骨架时就铸件具备了收缩的能力，但这时在枝晶之间的孔隙内仍有液相存在，如果铸件收缩时受阻碍，会产生不同程度的拉应力，当拉应力超过凝固层所能承受的极限应力时，会被拉断，使铸件上出现裂纹。 控制厚壁铸件裂纹的措施： ①、采用全冷模工艺，加快铸件表面的冷却，提高抗拉强度， ②、加大园角，在园角部位增加外冷铁。 ③、减小外冷铁间隙，提高间隙补砂强度。 ④、选用底面平整的外冷铁，提高外冷模底面砂型强度。 ⑤、设计防裂割筋。 控制铸件表面气孔、砂眼缺陷， ①、对混砂系统的液料配比进行了加强。 ②、增加砂型强度的抽检频率 ③、铸件表面铺放优质铬矿砂，增加型腔表面的耐火度。 ④、对型腔干燥进行有效控制。 5 特大型铸钢件的成分偏析控制措施 大型厚壁铸件冷却缓慢，金属凝固时间长，晶粒粗大、枝晶发达、成份偏析及显微疏松倾向大。厚大铸件在凝固后期冒口部位常会产生较严重的C、S、P等元素的偏析，引起冒口下裂纹产生，而且由于偏析存在，造成铸件裂纹及焊补困难。 5.1 化学成分内控设计实现材料的微合金化 在标准的化学成分规范内对残余元素铬、镍、钼进行利用，适当降低易偏析元素含量，通过增强合金含量强化作用，从而达到了增强材料强度和韧性的目的。钒本是微合金元素，在0.05%～0.10%时，能细化晶粒、提高韧性，但它会给焊补造成大的困难，故对残余元素钒按低限控制。铜、硫、磷是有害元素，影响到材料的韧性和焊接性能，因而控制得越低越好【1】。 碳和锰是影响强度和韧性的主要元素，必须合理搭配和严格控制，考虑到厚大件的成分偏析(尤其是冒口下)，锰不宜太高，否则易产生裂纹和焊补困难，故碳控制在0.18%～0.23%、锰在1.15%～1.30%。 材质：GS-20Mn5 执行标准DIN17182 元素 C Si Mn P S Cr Ni Mo V Al Cu 标准值 0.17 0.23 ≤ 0.6 1.0 1.5 ≤ 0.02 ≤ 0.015 ≤ 0.30 ≤ 0.40 ≤ 0.15 内控 0.18 0.23 0.30 0.50 1.15 1.30 ≤ 0.015 ≤ 0.015 0.20 0.30 0.30 0.40 0.10 0.15 ≤ 0.05 ≤ 0.02 ≤ 0.1 5.2 采用成分含量低一级的钢水对铸件进行多次补浇，控制铸件及冒口偏析。 为控制特厚大铸件的成份偏析，结合软件摸拟、生产实践，首次提出了用成分含量低一级的大吨位钢水多次补浇工艺。采用多次补浇措施，同时人为控制易偏析元素的含量，通过补浇低偏析元素含量钢水，稀释易偏析元素的偏析浓度，达到控制铸件元素偏析的目的。 铸件浇注后，对直径￠2980