全员规范化生产维修.doc

PAGE PAGE 1 TNPM── 全员规范化生产维修 一条比较适应中国企业现状的设备管理之路 李葆文 广州大学维修工程技术学部 广州市小北登峰麓景路狮带岗中，广州大学，510091 TNPM思想概述 TNPM （Total Normalized Productive Maintenance）是在TPM“全员生产维修”思想的基础上提出的新设备管理模式。 众所周知，全员生产维修是日本企业在美国生产维修基础上，吸收了英国综合工程学、中国鞍钢宪法的设备管理群众路线做法而提出的现场设备管理模式，简称TPM (Total Productive Maintenance)。这一设备管理模式已在全世界得到广泛传播，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来效益。由于日本及其国际企业应用TPM管理模式取得了良好的效果，使这一管理模式成为当代企业管理有代表性的手段之一，同时也成为国际上应用最多的设备管理方法。国内也有不少企业在设备管理工作中全面或部分引进了这种管理模式。 全员生产维修体制在实施中强调设备管理的“全员”参与。“全员”成为这一管理模式的理念和精髓，也是最难跨越阶梯。无论在欧洲、美洲，还是在中国，TPM在不少企业的推行或者是虎头蛇尾，或者是流于形式，也主要因为“全员”不彻底。这主要是由于各国的国情不同，文化不同，对“全员”理念的认同程度、贯彻力度有所不同所至。例如，一些西方国家认为TPM使工人劳动强度增加，企业的工会或劳工组织出面对TPM加以抵制。还有一些西方国家的工人并不情愿做超过工资所得的“额外”工作，执行TPM十分勉强。中国的企业在推行TPM时，也遇到两方面的困难：一是操作工人缺乏自主、主动参与TPM活动的积极性；二是工人的文化素质偏低，很难适应越来越先进的设备维修，使TPM的“自主维修”难于操作。 综观TPM的全部内容，主要体现了现场设备管理的“全员”化，注重设备的基础保养工作。这一点恰恰是不少企业的弱点，是应该提倡和强力推行的。国内的一些企业在设备管理的实践中也逐渐认识到“强化基础保养”和“全员”的必要性，如广西玉柴机器提出“重保养、零等待”，济南卷烟厂在十年前就提出“清洁、清洁、再清洁”的设备维护方针，青岛卷烟厂在此基础上又提出“保养、保养、再保养”的口号，仪征化纤提出“党、政、工、团四位一体，机、电、仪（表）、操（作工）四位一体”的“全员”设备管理方针。然而，从维修体制上看，TPM仍属于生产维修的基本框架。新一代的TPM，一方面更加强调设备的基础保养，提出“故障为零，缺陷为零，事故为零”的更高目标；另一方面，也更加注重以状态维修为核心的预防维修体制的建立和完善。从设备管理的大系统看，TPM毕竟只能算作设备现场管理子系统。 为了使TPM更加适合中国企业的实际，同时兼顾现场设备管理子系统与设备管理总系统的协调，笔者提出“全员规范化生产维修”的设备管理模式，简称TNPM管理模式。 所谓的TNPM，并不是设备管理模式上的文字游戏，而是基于中国国情和企业实际而提出的。TNPM也提倡和鼓励设备管理的“全员”参与意识，但是不把设备管理水平的提高完全寄托在操作工人的“自主”参与上，而是主张根据企业的设备状况、工人素质和技术水平，制定可以指导操作工人、维修人员及生产辅助人员“全员”参加的设备管理作业规范，通过宣传、推广和培训，形成可执行的设备管理行为准则。与此同时，TNPM还主张对设备管理的其他子系统也作好相应的规范化工作，就象ISO标准化控制文件一样，使得设备一生管理的全过程，各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化。使设备管理各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行。 企业形成了自己的TNPM系统之后，不论管理层如何变化，也无论操作与维修人员怎样流动，设备管理模式基本稳定不变。今后，随着企业人员素质的提高和设备的更新，可以对管理内容作变更和调整，管理规范也应该不断提高，但是管理基本框架与闭环流程应该保持相对稳定。 TNPM产生的背景分析 建立于五、六十年代的中国企业，基本上采用原苏联的计划预修体制，按照设备不同的修理周期进行大修、中修、小修或检查。根据设备的复杂系数计算维修工作量。修理基金按照计划下达。计划预修制度是建立在摩擦学、磨损理论基础上的维修体系，相对原来的事后维修做法，是一大进步。现在我们回首审视这种维修体制，发现由于计划的准确性不够，常常会造成维修的过剩或不足。维修过剩不但会造成资源、工时的浪费，还可能产生损坏性的维修，影响设备的寿命； 中国企业在这个阶段比较重视发挥群众的积极性，提倡群众路线，这一思想在鞍钢宪法“台台（设备）有人管，人人有专责”中得到充分体现。 七十年代在政治动乱之中的中国企业，生产和技术进步停滞