基准与专用夹具.pptVIP

二、基准及其分类Reference and Classification 定义：用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。 根据功用不同分两类:设计基准和工艺基准。 设计基准：设计图样上所采用的基准，是标注设计尺寸或位置公差的起点。 工艺基准按用途不同分四类： 定位基准 ： 为加工中用作定位的基准。 测量基准 ：测量时所采用的基准。 装配基准 ：是装配时确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。 工序基准 ：是在工序图上用来确定定该工序加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准。是某工序所要达到的加工尺寸（即工序尺寸）的起点。 基准及其分类 钻套的设计基准 基准及其分类 齿轮的装配基准 内孔和左端面 基准及其分类 工件钻孔工序简图 A，B，C均为本工序的工序基准。 3．定位误差的分析与计算 （1）定位误差及其产生原因 定位误差ΔDW：由于定位不准而造成工序尺寸或位置要求方面的加工误差。确切的说，是指由于工件定位造成的加工面相对工序基准的位置误差。 因为对一批工件来说，刀具经调整后位置是不动的，即被加工表面的位置相对于定位基准是不变的，所以定位误差就是工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量。 产生原因： ◆基准位置误差ΔWZ：一批工件的定位基准在夹具中的位置不一致（如配合间隙等） ◆基准不重合误差ΔBC ：工序基准未被选做定位基准 （其间尺寸有公差） 基准不重合误差 设e面已加工好，今在铣床上用调整法加工f面和g面。在加工f 面时若选e面为定位基准，则f面的设计基准和定位基准都是e 面，基准重合，没有基准不重合误差，尺寸A的制造公差为 TA。 加工g面时，定位基准有两种不同的选择方案： 方案Ⅰ：加工时选用f面作为定位基准，定位基准与设计基准重合， 没有基准不重合误差，尺寸B的制造公差为TB；但这种定位方式的 夹具结构复杂，夹紧力的作用方向与铣削力方向相反，不够合理， 操作也不方便。 方案Ⅱ：是选用e面作为定位基准来加工g面，此时，工序尺寸C是 直接得到的，尺寸B是间接得到的，由于定位基准e与设计基准f不 重合而给g面加工带来的基准不重合误差等于设计基准f面相对于定 位基准e面在尺寸B方向上的最大变动量TA。 注意： 定位基准与设计基准不重合时所产生的基准不重合误差，只有在采用调整法加工时才会产生，在试切法加工中不会产生。 基准位置误差 基准位置误差 工件的孔装夹在水平放置的心轴上铣削平面，要求保证尺寸 h，由于定位基准与设计基准重合，故无基准不重合误差。 但由于工件的定位基面（内孔D）和夹具定位元件（心轴d1）皆有 制造误差，如果心轴制造得刚好为d1min，而工件的内孔刚好为 Dmax，当工件在水平放置的心轴上定位时，工件内孔与 心轴在P点接触，工件实际内孔中心的最大下移量△ab＝（Dmax－ d1min）/2，△ab就是定位副制造不准确而引起的误差。   基准不重合误差的方向和定位副制造不准确 误差的方向可能不相同，定位误差取为基准 不重合误差和定位副制造不准确误差的 矢量和。 定位误差的计算方法 1）按定义直接计算 分析思路： ● 定位误差ΔDW是由于定位不准而造成工序尺寸（或位置要求方面）的加工误差。 ▲ 调整法加工时，刀具位置一经调整好以后则不再改变，即加工面位置不变。 ■ 一批工件工序尺寸变化源于装夹后工序基准所在位置的不一致。 ★ 定位误差数值则等于工序基准在工序尺寸方向上的最大变动范围。 计算实例1 工件以短销和大端面定位，在轴端钻孔。 极端位置1 （A1，Hmin） Dmax，d1min， dmin 下母线接触 极端位置2 （A2 ，Hmax ） Dmax，d1min ， dmax 上母线接触 由此， 2）按误差合成计算 分析思路： ΔWZ(O)：定位基准可能发生偏移的最大范围 ΔBC (A)：工序基准定位基准A和定位基准O 之间尺寸的变化范围 计算（合成 ）： 故得： 以图示零件加工钻孔工序尺寸的不同要求为例，分析定位误差的计算问题 计算实例2 V形块定位 求ΔDW（H） 对工序基准为外圆轴线的H 尺寸而言，ΔBC= 0 ，故有： 工序基准为外圆下母线时，ΔBC= Td/2 ，则H2尺寸的定位误差为： 综之，本例工件以外圆表面在V型块上定位时，定位误差的计算式可表述为： 工序基准为外圆上母线时 工序基准为外圆轴线时 工序基准为外圆下母线时 四、工件在夹具中的夹紧 夹紧装置的组成：动力装置和夹紧机构 夹紧装置的基本要求  夹紧时不