第2章金属切削原理与刀具3——刀具寿命.pptVIP

第2章 金属切削原理与刀具 本章要点 金属切削刀具 金属切削原理 刀具磨损与刀具寿命 切削用量的选择 2.3刀具磨损与刀具寿命 一、刀具磨损的形态1——正常磨损 1.前刀面磨损 2.后刀面磨损 3.边界磨损 刀具磨损的形态 2.3刀具寿命 一、刀具磨损的形态1——正常磨损 二、刀具磨损的形态2——非正常磨损（刀具破损） 2.3刀具寿命 一、刀具磨损的形态1——正常磨损 二、刀具磨损的形态2——非正常磨损（刀具破损） 三、刀具磨损的原因 温度对磨损的影响 2.3刀具寿命 一、刀具磨损的形态1——正常磨损 二、刀具磨损的形态2——非正常磨损（刀具破损） 三、刀具磨损的原因 四、刀具磨损过程 四、刀具磨损过程 硬质合金车刀的典型磨损曲线 YD05-30CrMnSiA；go=4o，ao=8o，kr=45o，ls=-4o；vc=150m/min，f=0.2mm.r，asp=0.5mm 2.3刀具寿命 一、刀具磨损的形态1——正常磨损 二、刀具磨损的形态2——非正常磨损（刀具破损） 三、刀具磨损的原因 四、刀具磨损过程 五、刀具寿命（耐用度）及其经验公式 五、刀具寿命（耐用度）及其经验公式 1.定义 （1）刀具寿命 （2）刀具总寿命 2.刀具寿命 （耐用度）经验公式 式中CT 、m、n、p 为与 工件、刀具材料等有关的常数 。 刀具寿命经验公式的应用 用硬质合金刀具切削碳钢（= 0.763GP a）时，有 可知：v 的影响最显著；f 次之；ap 影响最小。 五、刀具寿命（耐用度）及其经验公式 3.影响刀具寿命的因素 1）切削用量 2）工件材料 3）刀具几何角度 4）刀具材料 不同刀具材料的耐用度比较 五、刀具寿命（耐用度）及其经验公式 4.刀具寿命的选择 最大生产率寿命 经济寿命 2.4切削用量的选择 切削用量选择原则： 能达到零件的质量要求 在工艺系统强度和刚性允许下 充分利用机床功率和发挥刀具切削性能的前提下 选取一组最大的切削用量 一、影响切削变形因素 二、切削用量对切削加工的影响 1.加工质量 2.生产率 3.刀具寿命 合理选择切削用量，应该： 首先选择一个尽量大的背吃刀量ap， 其次选择一个大的进给量f。 最后根据已确定的ap和f，并在刀具寿命和机床功率允许条件下选择一个合理的切削速度Vc。 三、切削用量制定的步骤——传统方法 1.背吃刀量ap的选择 2.进给量f的选择 3.切削速度Vc的确定 4.校验机床功率(仅对粗加工) 例： 已知条件： 工件材料为45钢（热轧），σb=0.637GPa。毛坯尺寸φ50×350mm，加工要求为外圆车削至φ44mm，Ra3.2μm，加工长度300mm。CA6140卧车。刀具为焊接式硬质合金外圆车刀，刀片材料为YT15，刀杆截面尺寸为16mm×25mm；几何参数为γo=15°，αo=8°，κr=75°，κr′=10°，λs=6°，rε=1mm，bγ1′=0.3mm,γo1=-10°。 试确定车削外圆的切削用量？ 例题用图 解：因表面粗糙度有一定要求，所以分粗车、半精车两个工步加工。 ①粗车工步 a）确定背吃刀量ap b）确定进给量f c）确定切削速度 d）校验机床功率 最终选配的粗车切削用量为 υc=87.9m／min， f=0.51mm/r， ap=2.5mm。 ②半精车工步 a）确定背吃刀量ap b）确定进给量f c）确定切削速度 最终选配的半精车切削用量为： υc＝127.2 m／min, f＝ 0.3mm/r, ap＝0.5 mm。 四、提高切削用量的途径 1.采用切削性能更好的新型刀具材料； 2.改善工件材料加工性； 3.改善冷却润滑条件； 4.改进刀具结构，提高刀具制造质量。 五、工件材料的切削加工性 材料切削加工性的表示 材料力学性能对切削加工性的影响 材料物理化学性能对切削加工性的影响 常用金属材料的切削加工性 常用金属材料的切削加工性 难切削材料 材料切削加工性指标通常用vT表示，vT是指耐用度为T秒（或分）时，切削某种材料所允许的切削速度。vT越高，表示材料的切削加工性越好。 通常取T＝3600秒（60分），vT写作v3600（v60）；对于一些特别难加工的材料，也可取T＝1800秒（30分），vT写作v1800（v30）。 如果以45钢的v3600（v60）作为基准，写作（v3600）j ；而把其它各种材料的v3600（v60）同它相比，这个比值Kr称为材料的相对加工性。即： （2-10） 加工性 等级 材料相对加工性等级 材料名称及种类 相对加工性Kr 代 表 性 材 料 1 很易切削材料 一般有色金属 ＞3.0 铜铝合金，铝铜合金，