导管数字化制造集成系统.docxVIP

导管数字化制造集成系统概述立项背景随着计算机信息技术的飞速发展，以模线、样板、标准工艺装备等模拟量为制造依据的协调方式不再完全满足现代飞机的研制要求，以数字量(数模)为制造依据的协调方式逐渐成为现代飞机研制的主流。在此情况下，三维数字化计算机辅助工艺设计技术开始在飞机研制过程中广泛应用。极大程度的缩短了飞机研制周期，并成为现代飞机研制过程中不可缺少的一环。在飞机弯管制造方面，传统的导管制造通常是“先取样后生产”的模式，用实样作为制造依据。“先取样后生产”属于被动式生产，需要飞机结构装配完后方能组织人员取样。在飞机研制阶段，飞机设计处于反复叠代、不断优化的过程中，飞机结构优化、管路系统的优化都导致反复取样，取样环节的存在给飞机研制过程中导管的生产管理带来极大的不便。在当今三维数字化产品设计、工艺设计、数字化制造的时代，飞机导管制造行业必须以三维数模为依据的走数字化制造的道路。立项依据 1986年，美国波音公司开始采用三维数字化技术对747-400液压管路系统进行设计。波音777飞机作为世界上第一个采用全数字化定义和无图纸生产技术的大型飞机项目，成为二十世纪九十年代制造业应用信息技术的标志性进展。波音777飞机开发、研制、制造、一次试飞成功的根本途径就是采用了数字化技术。从80年代初起，国外各类CAD软件平台相继进入我国市场，其中三维CAD软件具有强大的实体造型功能，同时可进行参数化驱动。另一方面随着计算机存储技术与数据库技术的发展，大容量存储已成为现实。这样，我们就可以利用CATIA/UG三维平台的强大造型功能设计导管的三维数模，并将三维数模存储于后台数据库进行有效管理；同时可用专用的软件将导管的三维数模进行自动解析与重构。同时还可通过数据库共享拼装夹具的设计成果，避免重复劳动达到资源共享，极大的提高了工作效率，减少了劳动强度，对于现实的工作与生产有着明显的意义。《以三维数模为依据的导管数字化快速制造技术》项目，将针对传统导管制造方法存在的问题．采用基于三维数字化设计技术、计算机仿真制造技术，在三维CATIA/UG平台环境下，以导管三维数模为依据进行导管的工艺设计、工艺分析、模具设计、拼装夹具设计和导管数字化检测的方法的研究，最终实现飞机导管数字化快速制造，达到缩短新机研制周期、提高导管制造质量的目的，以适应产品快速更新换代和外来加工的需求。技术目标总体技术目标本项目面向新机管路系统的研制需求，针对飞机液压、燃油、滑油、控制和测量系统的典型导管，采用基于知识工程的三维数字化设计技术、人工智能技术、计算机仿真制造技术，在三维CATlA/UG平台环境下进行导管三维建模、工艺设计、拼装夹具设计，开发导管数字化制造集成系统，以三维数模为依据，最终实现飞机导管数字化制造，达到缩短新机研制周期、提高飞机导管制造质量的目的，以适应导管快速优化、更新的需求。详细技术要求为了实现以上总体技术目标．需要以三维数模为依据，建立飞机导管数字化制造集成系统，详细技术要求如下：采用统一建模规范和建模方式，实现新机管路系统(含导管、法兰盘、接头、管嘴等)规范化建模。开发导管三维数模与机床代码的双向转换接口，无需要人工干预实现导管三维数模与导管机床代码的一对一双向数据转换，保证数据的可靠性。收集导管数字化制造工艺知识、工艺方法、典型实例，进行规范化处理，建立导管数字化制造工艺知识库；采用参数化驱动，建立导管弯曲模、夹模、压力模、防皱模、芯棒、机床的三维数模。基于导管、模具、机床的三维数模和工艺知识库，进行导管数字化制造常规工艺分析、弯曲几何仿真、弯曲有限元分析、实现导管数字化工艺设计，优化工艺参数。采用参数化驱动，建立支座、压块、接头、销钉等拼装夹具标准单元。基于导管、拼装夹具标准单元的三维数模，实现导管拼装夹具数字化智能推理、设计。导管机床代码为依据，实现简单导管数控弯曲、激光测量与检验。以导管拼装央具三维数模为依据，进行导管拼装夹具的实物拼装与精度检验；并在拼装夹具上进行复杂焊接导管的生产与检验。开发飞机导管数字化制造集成系统，统一管理导管数字化制造过程中各种接口、数据库，用导管三维数模代替传统的导管实样，以三维数模为依据，实现飞机导管数字化快速制造，满足新机研制生产需求。详细技术指标适用范围导管材料：LF2M、lCrl8Ni9Ti、ICrl8Nil0Ti、GH4169、Cr21Ni6Mn9、TAl8导管规格：Φb5mm一Φ75mm导管壁厚：0. 5mm-2.5mm导管端头形式：扩口、挤压式无扩口、滚波、翻边、焊接、柔性连接导管数字化制造主要精度要求如下：最小壁厚：75％×δ椭圆度：≤10％皱纹度：≤1％×δ划伤：≤10％×δ压痕度：≤10％×δ最小弯曲半径：2D一3D导管外形误差：0.5mm研究内容研究导管、法兰盘、接头、管嘴的不同建模方式之间的差