第十三章 压力加工.pptVIP

⑴ 冲裁变形过程 弹性变形阶段―冲头接触板料继续向下运动初始阶段，板 料产生了弹性压缩。 塑性变形阶段―冲头继续压入，σ≥σs 产生塑料变形再继 续压入凹凸模刃口处材料硬化加剧，出现 微裂纹，塑性结束 断裂分离阶段—冲头再继续压入已形成上、下裂纹逐渐扩 展、重合，材料被剪短分离。 冲裁变形和分离过程 光亮带→塑性变形过程由冲头挤压切入所形成 的表面很光滑。 剪裂带→在剪短分离时所形成的断裂表面较粗糙。 塌角 → 由于坯料被弯曲拉伸断裂时形成的，软料 硬料 ⑵ 凹凸模间隙 间隙 合理—上下裂纹重合一线，毛刺最小 过大—拉应力增大，塑性变形结束较早，凹模刃口附近的剪裂纹较正常向里错开一段距离，光亮带小、毛刺↑ 过小—拉应力减小，压应力增加，裂纹受到抑制，凸模刃口附近的剪裂纹向外错开，上下裂纹不重合，裂纹↑ 间隙过小，摩擦大，影响模具寿命。间隙过大，卸料、推料力↓ Z=mS 其中：Z—为间隙； m—为与材料性能及厚度有关的系数（查表） s—为材料厚度 落料—应先按落料件确定凹模刃口尺寸。 取凹模作为设计基准，根据间隙Z确定凸模尺寸。 例 Φ 取100-4为凹模尺寸，因凹模越用越大。 冲孔—应先按冲孔件确定凸模刃口尺寸，取凸模作设计基准件根据间隙Z确定凹模尺寸，因凸模会磨损，越变越小。 例取100+3作凸模尺寸，取冲孔公差最大尺寸。 ⑶ 凹凸模刃口尺寸的确定 ⑷ 冲裁力的计算 根据冲裁力的大小选择冲床的吨位和检验模具强度 P=k?L ?S ?τ 其中 τ=0.8σb σb = kτ k为系数； L为冲表周长； S为坯料厚度； τ为抗剪强度。 为简便估算：P=L ?S ? σb ⑸ 冲裁件的排样 排样是指落料在条料，带料或板料上进行合理布置的方法。 排料合理则废料最少。 排料 无搭边—利用率高，毛刺不在同一平面，尺寸不 易准确，质量要求不高 有搭边―毛刺小，尺寸准确，但耗材多 搭边值根据料厚、形状、材料查表。 不同排样方式材料消耗对比 2、修整 利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属。 3、切断 切断是指用剪刀（剪床）或冲模（冲床）将板料沿不封闭轮廓进行分离工序。 修整工序简图 1—凸模； 2—凹模 二、变形工序 使坯料的一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序。 1、拉深 利用模具使冲裁后得到的平板毛坯变成开口空心零件的工序。 拉伸件底部不变形，直臂与底直间的过渡圆角拉薄，直臂略变薄，最危险部位是过渡圆角（常裂）。 拉伸件出现裂纹与下列因素有关： 凹凸模的圆角半径 r凹=10S r凸=0.6～1.0r凹 r凹、r凸两个圆角半径过小，则容易拉裂。 ② 凸凹模具间隙 Z=1.1 ～1.2S Z过小，摩擦力大，易拉裂工件降低模具寿命。 Z过大，易使拉伸件起皱。 ③ 拉伸系数m m=d/D d──拉伸件直径 D──坯料直径 m0.5～0.8，塑性好，取m=0.5；塑性差，取m=0.8 m↓则 d↓ 变形↑ 坯料被拉入凹模越困难，易拉裂。 拉深废品 有压边圈的拉深 ④ 润滑 为减少摩擦，降低拉深件臂部的拉应力及模具磨损应添加润滑剂。当料厚S↓则拉深程度↑，易起皱，为了防止起皱，应设置压边圈。 ⑤ 旋压 在旋压机上进行，用来制造大直径的拉深件及中小批量。生产率↓ 旋压工作简图 2、弯曲 弯曲是坯料一部分相对于另一部分弯曲成一定角度的工序。 弯曲时材料内侧受压缩，而外侧受拉伸，当外侧拉应力σb时则会开裂。 S↑ r↓则压缩及拉伸应力越大，易弯裂。 为防止裂纹，最小弯曲半径rmin=（0.25～1）S。 弯曲结束后，坯料会略微弹回一点，使弯曲角度增大，称为回弹现象。 弯曲过程中金属变形简图 3、翻边 翻边是在带孔的平坯料上用扩孔的方式获得凸缘的工序。 凸模圆角半径r凸=4～9S 翻边孔径超过容许值，会使孔的边缘破裂。其容许值K0，称翻边系数。 K0=d0/d0.7 翻边简图 4、成型 成型是利用局部变形使坯料或半成品改变形状的工序。主要用于制造刚性的筋条等。 图a是用橡皮压筋； 图b是用橡皮芯子来增大半成品中间部分的直径，即胀形。 成形工序简图 三、板料冲压件的结构设计 冲压件的设计不仅应保证它具有良好的使用性能，而且也应具有良好的工艺性能，以减少材料的消耗，延长模具寿命，提高生产率，降低成本及