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反再部分培训教材 （一）生产叙述 1. 主要生产原理 ： 原料渣油或蜡油在一定温度压力下，在催化剂的接触作用下进行催化裂化、应异构化反应、氢转移等一系列反应生成干气、液态烃、汽油、柴油和油浆。 裂化反应： 催化裂化过程的主要反应是裂化反应，催化裂化这一名称就由此而得，它的反应速度比较快。裂化反应是C-C键的断裂，同类烃分子量越大，反应速度越快。 异构化反应： 异构化反应是催化裂化的重要反应，这种反应主要有三种情况，一种是分子骨架结构改变，正构烯烃变成异构烯烃，另一种是分子中的双键向中间位置转移，第三种是烯烃空间结构发生变化。 氢转移反应： 氢转移反应是催化裂化特有反应，反应速度比较快，带侧链的环烷烃是氢的主要来源。 环烷烃或环烷一芳烃放出氢使烯烃饱和和自身缩合成稠环芳烃。两个烯烃分子之间之间也可以发生氢转移反应。氢转移反应的结果是一方面某些烯烃转化成烷烃，另一方面，给出氢的化合物转化为芳烃或缩合程度更高的分子，直至缩合至焦炭。 芳构化反应： 芳构化反应主要是烯烃环化并脱氢成芳香烃。由于芳构化反应，使其汽油、柴油、含芳烃量较多。 催化裂化反应除了以上四类外，还有甲基转移反应，叠合反应和烷基化反应。 催化裂化反应是在催化剂表面进行的，原料进入反应器后先吸热成气体，然后经过七个步骤才变成产品离开催化剂，这七个步骤是： 第一步，气体状态原料分子从主气流中扩散到催化剂的表面。 第二步,原料分子沿催化剂孔道向催化剂内部扩散。 第三步，靠近催化剂表面的原料分子被催化剂活性中心吸附，原料分子变得活泼，某些化合键开始松动。 第四步,被吸附的原料分子在催化剂表面进行化学反应。 第五步，产品分子从催化剂表面脱附下来。 第六步，产品分子沿催化剂孔道向外进行扩散。 第七步，产品分子扩散到主气流中去。 在工业生产中，常常用几种主要产物的产率来考察石油催化裂化馏分的反应，所以针对重质油馏分的催化裂化，可以用下列图1-1来做大致的描述。由该图可见到：原料同时向几个方向反应，同时随着反应深度的加深，中间产物又继续反应，这种反应叫顺序反应。平行一顺序反应的特点是反应深度对产品产率的分配有重要影响。 2、工艺流程叙述 原料减压蜡油和重油分别用装置的冷蜡油泵（P-2201/1.2）抽入装置经静态混合器（D-2213）混合均匀后依次经原料——分馏一中回流换热器（E-2211/1，）原料——油浆换热器（E-2201/1-4）升温至140-223℃，然后进入提升管底部，原料与雾化蒸汽在进料喷嘴混合室混合后，原料油被雾化，经过六个进料喷嘴喷出的油料雾滴与从二再来的高温再生催化剂接触并立即气化，裂化成轻质产品（液化气、汽油、柴油）并生成油浆、干气及焦炭，专门设计的原料注入系统保证了原料油转化为轻质产品的最高转化率，最大限度的减少焦炭的生成，原料汽化热及反应热由高温再生催化剂来提供，即提升管出口温度由再生滑阀开度来控制，为使待生催化剂及再生催化剂上含碳量的差值控制在1.2%（重）以上，即维持剂油比在6-8的范围下操作，因此必须调整一再、二再烧焦分配，原料预热温度及提升管出口温度。 反应油气、水蒸汽、催化剂先经提升管出口的VQS旋流式快速分离器分出大部分催化剂，再经沉降器（C-2101）内四组单级旋风分离器分离出携带的催化剂。反应生成物，惰性物质、蒸汽、连同微量的催化剂细粉至分馏塔底部，分馏塔底部油浆固含量一般低于0.9克/升。 分出的催化剂通过料腿将催化剂返回到汽提段，料腿装有翼阀，并没在汽提段床层中，保证具有正压密封，防止气体短路，汽提蒸汽分三路进入VQS封闭罩，经蒸汽分布环环通入蒸汽使床层保持流化状态，并置换掉催化剂夹带的烃蒸汽。经汽提后的催化剂通过待生滑阀进入船形分布器，然后进入一级再生器密相床层顶部，待生催化剂滑阀可调节汽提段料位。 第一再生器在比较缓和的条件下进行操作，部分燃烧，操作压力0.23-0.29MPa（表），温度635-710℃，在床层中烧掉全部焦炭中的大部分氢及部分碳，烧碳的多少可视进料轻重不同而异，碳的燃烧量和再生器温度由进入一级再生器的风量来控制，以便获得灵活的操作条件，由有水蒸汽存在，第一再生器的温度要相对的控制低一些，以便将催化剂水热失活控制在最小程度，含有CO的烟道气与第二再生器出来的烟道气混合燃烧后，进入高温取热炉，然后进入能量回收系统及热能回收系统（余热锅炉）。 从第一再生器中出来半再生催化剂，经过半再生立管，半再生滑阀进入空气提升管，由增压机将主风升压后作为增压风，将催化剂提升到第二再生器，第二再生器在0.22-0.28MPa（表）压力，710-730温度下操作。 催化剂进入第二再生器空气分布环下部，并均匀地分布开，剩余的碳用过量空气在完全燃烧的情况下生成CO2，由于在第