互换性与技术测量 韩进宏 第六章 光滑工件尺寸检验和光滑极限量规设计精品.pptVIP

04HC4 二、光滑极限量规的设计原理 图６-６　常用塞规的结构ａ)针式双头塞规　ｂ)锥柄测头塞规　ｃ)球端杆形塞规　ｄ)套式塞规 04HC4 二、光滑极限量规的设计原理 图６-７　常用卡规结构ａ)片形双头卡规　ｂ)片形单头卡规　ｃ)组合卡规ｄ)可调整卡规　ｅ)圆形单头卡规　ｆ)铸造镶钳口单头卡规 三、光滑极限量规的公差 １.工作量规的公差(１)工作量规制造公差Ｔ　按ＧＢ／Ｔ １９５７—１９８１的规定取值，见表６-５。 (２)通规公差带的位置Ｚ　是指量规制造公差Ｔ的中心线到工件最大实体尺寸ＭＭＳ线的距离(向工件公差带内缩一个Ｚ)。 (３)止规公差带的位置Ｔ／２　是指量规制造公差Ｔ的中心线到工件最小实体尺寸ＬＭＳ线的距离(向工件公差带内缩一个Ｔ／２)。(４)工作量规的形位公差　其尺寸与形状公差间的关系应遵守包容要求。(５)工作量规的表面粗糙度Ｒａ值　一般取０.０２５～０.４μｍ(见表６-６)。 04HC4 三、光滑极限量规的公差 ２.校对量规的公差(１)校对量规公差Ｔｐ　校对量规公差取值为Ｔｐ＝Ｔ／２。(２)Ｔｐ的位置　 对于ＴＴ规、ＺＴ规，Ｔｐ在Ｔ的中心以下； 对于ＴＳ规，Ｔｐ在轴工件公差的最大实体尺寸线ＭＭ Ｓ以下。(３)校对规的形位公差　校对规的形位公差与其尺寸公差间的关系按包容要求。(４)校对规的表面粗糙度Ｒａ值　取值比工作量规要小，约占工作量规表面粗糙度Ｒａ值的１／２。 04HC4 三、光滑极限量规的公差 图６-８　光滑极限量规中的工作量规、校对规的公差带图 四、光滑极限量规的设计步骤及极限尺寸计算 1、设计步骤： 标准公差数值表、孔轴极限偏差表查出被测工件的上下偏差； 表6－5查出工作量规的T和Z值，画出工作量规和校对量规的公差带图； 标出所有量规的上下偏差值； 按“公差向实体内分布原则”写出量规的标注尺寸； 绘制光滑极限量规及其校对规的工作图，标注各项技术要求。 2、设计举例 设计检验孔 Φ40H8 E 用的工作量规； 设计检验轴 Φ40f7 E 用的工作量规及其校对规。 解： 查标准公差数值表、孔轴基本偏差表，确定孔轴上下偏差。 查表6－5确定检验IT8孔的工作量规公差数值T=4um，Z=6um；确定检验IT7轴用工作量规公差数值T=3um，Z=4um；得校对规公差数值Tp=1.5um。 画出孔、轴及其工作量规、校对规的公差带图，标出所有极限偏差值，图6－9。 以工件基本尺寸线为零线，写出所有工作量规、校对规的极限尺寸，并转换为标注尺寸。 绘制工作量规的工作图并标注几何精度等方面的要求，图6－10和图6－11。 04HC4 图６-９　?４０Ｈ８○Ｅ和?４０ｆ７○Ｅ工作量规及校对规公差带图 04HC4 图６-１０　?４０Ｈ８的塞规工作简图及标注 图６-１１　?４０ｆ７的卡规工作简图及标注 第六章光滑工件尺寸检验和光滑极限量规设计 第六章　光滑工件尺寸检验和光滑极限量规设计 第一节　光滑工件尺寸检验 第二节　光滑极限量规设计 加工车间环境下零件的一般检测方法 使用通用的计量器具检验零件； 通常采用两点法测量； 测得值为零件的局部实际尺寸。 零件检测过程中存在的误差 计量器具的测量极限误差； 零件本身的形状误差； 测量条件、测量方法误差等。 第一节　光滑工件尺寸检验 * 第六章光滑工件尺寸检验和光滑极限量规设计 为保证足够的测量精度采取的措施 合理处理测量结果； 正确选择测量器具。 国家标准《光滑工件尺寸的检验（GB/T3177－1997）作了相应的规定。 本节主要讨论在车间条件下验收原则、安全裕度和验收极限的确定问题。 一、工件验收原则、安全裕度与尺寸验收极限 工件验收原则： 前提：按零件的最大、最小极限尺寸验收零件， 当工件的实际尺寸位于极限尺寸附近，存在测量误差，出现两种“误检”情况： 误废：合格品判为废品； 误收：废品判为合格品； 国标规定的工件验收原则：所用验收方法原则上是应只接受位于规定的尺寸极限之内的工件,亦即只允许有误废而不允许有误收. * 第六章光滑工件尺寸检验和光滑极限量规设计 2. 安全裕度 为了保证验收原则的实施，采取规定“验收极限”（检验工件尺寸时判断合格与否的尺寸界限）的方法，即采用安全裕度抵消测量的不确定度，保证验收原则 。 验收极限与设计时的尺寸极限不同。 验收极限是检验工件尺寸时判断合格与否的尺寸界限。 * （1）验收极限是从规定的最大实体界限（MML）和最小实体界限（LML）分别向工件公差带内缩一个安全裕度A来确定（A=0.1IT）。 （2）验收极限等于规定的最大实体极限（MML）和最小实体极限（LML），即安全裕度A=0。 国家标准