案例：自动化立体仓库的相关规划与设计.ppt.deflate.pptVIP

5）确定面积 由总SKU数除以叉车货架作业单元得所需单元数，再乘单元面积即可得货架区面积（包括作业通道面积），即 单元数=850/16=53.125取不小于的整数得54个 故面积S=54×S0=54×12=648 m2。 6）确定货架排数 货架总长和排数与具体的面积形状有关。对新建仓库则可以此作为确定仓库大体形状的基础。本例54个单元，按6×9得货架长9个单元，即长9×2.7=24.3m，共6个巷道，12排货架，深6×4.4=26.4m。深度比长度大，不符合货架沿长方向布置的原则。可考虑用4巷道，取4×14=56，此时长度为37.8m，深度为17.6m，如下图所示。设计时还要进一步放为整数，如39m×18m。 货架布置不能仅考虑存储和节省面积，还要考虑出货速度。从货架中间设置一个贯穿各排货架的竖向交叉通道，还能增加货架的稳定性。 3.库房布置设计 （1）库房设计 由上述直接计算法得出存储的有效面积后，加上必要的辅助面积，就可得仓库总面积，以此可作库房设计。库房的长度与宽度（跨度）与库房面积有关，在确定的面积下，长宽可以有无数种组合，但设计要按优先比例选取，一般如下表所示。 （1）库房设计 确定了宽长比后，选定宽度，再定长度。如库房需要面积800m2，取宽长比1:4，则算出宽度取14m，长56m。 长宽尺寸还要符合建筑标准GBJ-2-86《建筑模数协调统一标准》，该标准规定了基本模数M0 =100mm，倍模、分模优选M0 /10， M0 /5， M0 /2，1 M0 ，3 M0 ，6 M0 ，15 M0 ，30 M0 ，60 M0 。如库房柱距应采用6m，当库房跨度≤18m时，跨度应为3 m的倍数，当库房跨度18 m时，跨度应为6m的倍数。故常用库房跨度6m, 9m, 12m, 15m, 18m, 24m, 30m。 如上例面积648 m2 ，按建筑模数修正为15m×54m或15m×60m ，总面积超出一点是可以的，因为还有许多其他因素没有考虑，应留有余地。 （2）收发站台设计 收发站台(dock)主要用于货物的装卸暂放。而且因为仓库是一个动态系统，进出频繁，需要专门考虑系统进出两端，也即收发站台的设计。 现代仓库和物流中心进出货频繁，收发货作业离不开门，库门也是站台设计布置时必须考虑的问题。为满足收发作业要求，我们还要考虑门的数量，请见下例。 例 某仓库每年处理货物6百万箱，其中70%的进货是由卡车运输的，而90%的出货是由卡车运输的。 仓库每周工作5天，每天2班。对于进货卡车，卸货速度是每工人小时200箱，而出货上货的速度是175箱/人时。进出货卡车满载都是500箱。 考虑进出货并不均匀，设计加上25%的安全系数。试确定仓库收发货门数。 解：1）确定进货需求 a. 年卡车进货量为卡车进货百分比乘总进货量，即70%×6 000 000=4 200 000箱 b. 则年进货卡车次数（假定满载）为4 200 000/500=8 400次 c. 每一卡车货卸货作业时间为500/200=2.5小时 d. 则年总进货卡车次数所需作业时间为8400×2.5=21 000小时 2）确定出货需求 解： 2）确定出货需求 a. 年卡车出货量为卡车出货百分比乘总出货量，即90%×6 000 000=5 400 000箱 b. 则年出货卡车次数（假定满载）为5 400 000/500=10 800次 c. 每一卡车货上货作业时间为500/175=2.85小时 d. 则年总进货卡车次数所需作业时间为10 800×2.85=30 780小时 3）计算总共作业时间 进、出货合计作业时间为21 000+30 780=51 780小时， 加上25%安全系数为51 780×(1+25%)=64 725小时 4）每年工作时数 52周乘每周工作天数乘每天工作时数，即52×5×8×2=4 160小时 5）需要门数为总作业时间除年工作时数，即 64 725/4 160=15.5≈16 故仓库需要16个收发货门。 （3）通道设计 通道设计也是仓库规划的重要内容。通道布置的合理与否，将影响仓库作业和物流合理化，以及生产率的提高。通道设计不合理，会造成作业场地的拥挤、阻塞、生产不安全、甚至影响机械作业率。 出入库通道连接仓库收发站台和外部道路，是仓库的出入口。根据运输方式不同，对有铁路专用线的入库区，铁路专线的长度应根据出入库物料的数量和频度来确定，线路的宽度及两边的留量应根据铁路有关规定执行。对一般的汽车通道，应根据运输量、日出入库的车辆数量、机动车辆的载重量、型号等来设计道路的宽度、地面承载能力等。库区的出入口，即站台，应按作业流程设计，做到物流合理化。 （3）通道设计 库房通道。一般库房通道应设有纵向或横向的进出库通道，