现代设备相关管理的理论与实践.ppt

培训时间安排: 9日：现代企业设备管理的理念与模式；设备综合效率的测算；德国企业设备管理与维修的实践 10日：设备维修管理的基本概念; 可靠性理论在维修中的应用; 基于风险的维修与维修策略的优化 11日：设备的点检定修;现代设备管理的理论创新与实践;一、现代设备管理理论的创新 ( 全面生产设备管理 TPEM ); 全员生产维修TPM 20世纪70年代初, 日本在学习、推广设备综合工程学及预防维修、生产维修的基础上, 提出了“全员生产维修”的概念。全员生产维修是全面质量管理概念的扩充，即质量意识和无故障规划在维修领域内的体现。全员生产维修的首要目标是通过减少计划外设备停机时间和废品数量以提高设备的有效利用时间，同时通过满足不断变化的需求以延缓生产设备的使用年限；其第二个 ;目标则是减少维修费用,而这又是通过减少辅助人员及提高生产效率加以实现的。 日本工程师学会为全员生产维修所下的定义为： 以追求设备综合效率最高为目标； 建立以设备一生为目标的全系统的预防维修； 与设备管理相关的所有部门的参与； 从企业最高管理层到一线员工的参与； 开展小组自主活动推进生产维修。; 全员生产维修TPM特点是三全：全效率，全系统，全员。 全效率：又称综合效率。以提高综合效率为目标，追求设备运行的经济性。 TPM管理追求生产系统整体综合效率最大化,而设备综合效率最大化是实现这一目标的最根本的措施。 全系统：全系统包括两个层面。对设备的全过程管理：设备设计阶段采用可靠性、维修性设计，进行设备的维修预防；使用阶段实施预防 ;维修；对重复故障采取改善维修。建立以设备一生为对象的生产维修机制。另一方面对设备实施全空间的管理：TPM管理涉及到设备的每一个零部件、也涉及到设备的机械、电气、仪器仪表、等各个子系统，TPM还要求设备周边的环境、生产现场乃至办公区域实施清洁化、定置化、目视化和文明化的管理。 TPM的全系统结构如图所示： ;改善维修; TPM管理的八大支柱： TPM管理的八大支柱涉及个别改善???自主维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全及环境卫生改善、事物改善以及教育培训。与企业各部门之间的关系如下表所示：; TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。小组自主活动、5S活动、设备点检制等都是具有鲜明“全员”特色的管理模式。 小组自主活动的目的通过各种激励手段是员工的自主意识和团队精神，使员工自觉、自发地开展TPM管理中的各项活动，实现“生产设备非计划停机时间 ;为零；由生产设备故障引发的产品缺陷为零；生产设备的速度损失为零”的目标。 所谓“5S”活动的内容就是： 整理：将工作场所的各类物品有序地进行整理、摆放，以便有条不紊地开展各项作业； 整顿：将要使用的各类物品根据定量、定位、使用频率大小、标记化的原则，合理地加以布置，以便? ;作业时能够快速取用； 清扫：将作业场所中的灰尘、油污、垃圾清扫干净，创造一个舒适的作业环境； 清洁：清除各类污染源（如废水、废气等），杜绝各类跑、冒、滴、漏现象； 素养：员工应具有良好的职业素养，遵章守纪。 5S中的素养是核心。员工具有良好的素养，其余四项就容易形成制度。 ; 自1971年日本推广全员生产维修以来, 情况发生了很多变化, 内容也不断充实和完善。 其主导思想是将局限于生产部门的TPM推广到包括开发、经营、管理等所有部门的遍及全工厂的TPM, 以此追求整个生产系统的最高效率。与此对应,TPM的目标、研究对象都由“设备”推广到“整个”生产系统, 这就赋于了TPM以更广泛的意义。根据新的解释，TPM 中的“三全”指的是生产系统的综合效率化、生产系统的寿命周期全过程以及;包括生产、开发、经营、管理的所有部门和全体成员。追求生产系统的最高效率则是使“灾害为零, 废品为零, 故障为零”,而不单是追求生产效率最高。新的观点也为“维修”赋予了广义的解释,使其不单指生产系统的使用、维修阶段,而是以生产系统的寿命周期全过程为对象的活动。全员生产维修在日本已由生产部门逐渐推广到整个企业, 形成全企业TPM的格局。 ;Date; 全面生产维修TPM（Total Productive Maintenance ）是一个在世界范围内为维护、生产及企业管理者所关注并