飞机带孔蒙皮局部优化的设计.docVIP

飞机带孔蒙皮局部应力优化设计 在开有圆孔或切口的板条等受力弹性体受拉时，在圆孔或者切口附近，应力会急剧局部增大，但在离开圆孔边或者切口稍远处，应力迅速降低而趋于平均，这种现象就是应力集中，特别对脆性材料制成的零件，由于其没有屈服阶段，在外载荷增加时，圆孔或切口的应力集中处的最大应力一直领先，并首先达到强度极限而产生裂纹，进而引起其周围区域的应力集中导致结构失效。因此，对这类零件需探索有效的方法，以减缓应力集中，提高构建的承载能力和使用寿命，对于工程实际问题十分重要。 带中心孔平板应力集中优化设计 模型参数 正方形薄板2m×2m ，厚度t=0.5m； 材料为硬铝，弹性模量E=7.2×1010N/m2，泊松比μ=0.32； 边界条件：薄板底边沿载荷方向的位移为0，薄板顶边受到均布载荷q=1000 N/m2。 2.薄板圆孔应力集中探究 2.1无限大板圆孔应力集中的弹性力学理论 1.在平板宽度和圆孔直径的比值无限大时，在极坐标（?，?）中，应用弹性力学理论可以知道： 沿圆孔边，在孔顶部和底部，即?=R和?=±90°，有最大应力，即应力集中系数为3。 2.Ansys模型计算 图1建模和网格划分 以r=0.1m为例说明计算结果： 图2 r=0.1m的应力云图 经过ansys计算得到的结果如下： 半径r/m 0.5 0.4 0.3 0.2 0.1 0.05 最大应力 5012 4074 3521 3193 2982 2852 应力集中系数 5.012 4.074 3.521 3.193 2.982 2.852 作出应力集中系数随半径变化的图线如下： 可见，应力集中系数随着半径的减小而逐渐减小，当半径r0.1m时，应力集中系数3。当孔径r=0.1m，基本可以模拟无限大板的理想情况了。 2.2 弹性力学理论验证 根据弹性力学理论可知，无限大板中心孔最大应力集中系数为3，与孔径无关。下面通过继续减小孔径来验证这个结论： 半径r/m 0.04 0.03 0.02 0.01 0.008 0.006 最大应力 2941 2937 2933 2932 2931 2930 应力集中系数 2.941 2.937 2.933 2.932 2.931 2.930 作出应力集中系数随半径变化的图线如下： 可见，当半径足够小时，应力集中系数随着半径的变化基本不变，大约是2.93，与理论值有一定的误差，这可能是计算软件不够精确造成。在忽略软件计算误差的情况下，可以认为验证了弹性力学的结论。 3.平板圆孔应力集中优化探究 3.1模型参数 正方形薄板2m×2m ，厚度t=2m；中心孔孔径r=0.1m； 材料为硬铝，弹性模量E=7.2×1010N/m2，泊松比μ=0.32； 边界条件：薄板底边沿载荷方向的位移为0，薄板顶边受到均布载荷q=1000 N/m2。 模型未优化前的应力云图如上文图1所示。 3.2 单孔优化问题 工程实际中，经常通过在薄板上再打一个辅助孔的方式来减小中心孔的应力集中。容易知道，小孔的位置和大小是影响优化效果的关键因素，并且小孔的孔径和与大孔孔心的距离之间存在耦合。下面对角度、孔径、孔心距三个因素分开讨论。 角度影响（此时小孔孔径r=0.05m，与中心孔孔心距为0.5m） 以角度120°时的计算结果说明过程： 图3角度120°时的优化应力云图 Ansys计算结果列表如下： 半径r/m 90° 105° 120° 135° 150° 165° 180° 最大应力 2945 2969 3045 3172 3213 3075 3009 应力集中系数 2.945 2.969 3.045 3.172 3.213 3.075 3.009 作出应力集中系数随角度变化的图线： 可见，当角度为90°时，应力集中最小，即优化效果最好。 得出结论：如果用打一个小孔的方法来优化时，应将小孔打在和大孔轴心连线与载荷平行的角度上。 孔间距的影响（此时小孔在90°位置，孔径为0.05m） 以孔间距0.25为例说明计算过程： 图4 孔间距0.25优化时的应力云图 Ansys计算结果列表如下： 孔间距/m 0.5 0.45 0.4 0.35 0.3 0.25 0.2 最大应力 2945 2917 2914 2906 2901 2888 2905 应力集中系数 2.945 2.917 2.914 2.906 2.901 2.888 2.905 作出应力集中系数随孔间距的变化图线如下： 可见，当孔间距为0.25m时，应力集中最小，即优化效果最好。 但由于此处数据间隔取得大，结果不精确，需要进一步细化步长，找出相对精确度的结果。 下面在孔间距为0.25周围细化步长，计算结果列表如下： 孔间距/m 0.245 0.247 0.250 0.253 0.