第5章 数控钻镗床与加工中心编程精品.pptVIP

6. 选用适当的加工方法，试编写图5.24所示零件中孔加工程序。 7. 选用适当的加工方法，试编写图5.25所示零件中孔加工程序。 8.加工中心有什么特点？ 9.加工中心的编程特点是什么？ 10.试述加工中心的编程步骤。 11.加工中心换刀指令是什么？说明编程时怎样换刀？ 12. 加工中心编程与数控铣床编程有何区别? 13.选用合适刀具，加工如图5.26所示的零件。要求精铣上端面，并完成四个沉头螺孔的加工。 14.如图5.27所示零件，试用加工中心编程。 15.精铣图5.28所示零件中深5mm的内轮廓并完成四个盲孔的加工。 16.加工零件如图5.29所示。毛坯是经过预先铣削加工过的规则铝合金材料，尺寸为96×96×50mm3。要求根据图样要求，作出加工方案，填写刀具卡片及编写程序清单。 17.图5.30是一个壳体零件简图，加工部位是：铣削上表面，铣宽10mm、深6mm的槽，加工4个M10×1.5的螺孔。要求写出加工工序、刀具卡片及程序清单。 18.加工图5.31所示工件上的三条槽，槽深为2mm。 19.利用加工中心对如图5.32所示齿轮泵泵盖进行加工。 5.2 数控钻镗床编程实例 【例5.5】 如图5.14所示，要求在 300×200×5的45﹟钢板上钻15个φ25的通孔。 因为钢板厚仅5mm，用浅孔循环指令G81即可。孔径由φ25的钻头保证。因15个孔的孔径相同，加工过程中不需要换刀，所以φ25的钻头可在加工前安装好（对刀、测长），程序中可不考虑刀具代码及刀具长度补偿问题。另外，钢板上15个孔的孔间距相同，可考虑使用重复调用参数L。假设程序开始时，钻头的刀尖位于图5.14所示的工件坐标系（0，0，300）处，则可编制加工程序如下： N01 G90 G92 X0 Y0 N02 G00 Z20. N03 G00 Y50. S500 M03 M08 N04 G91 G99 G81 X50. Z-10. R-17 L5 F80 N05 G90 G00 X0 Y100. Z20. N06 G91 G99 G81 X50. Z-10. R-17 L5 F80 N07 G90 G00 X0 Y150. Z20. N08 G91 G99 G81 N09 G80 M09 M05 N10 G90 G00 X0 Y0 Z300. N11 M30 【例5.6】编写如图5.15所示的数孔钻镗加工程序。 图5.15 例5.6 1. 建立工件坐标系 程序起点在(-30, 0, 10)处。图5.15（a）（b）所示工件坐标系原点在工件上表面的左下角。程序起点（对刀、换刀点）在工件坐标系的（-30，0，10）处，工件裝夹方案见图5.15（c）。 2. 安排加工工序 1) 用中心钻定各孔的中心位置；以免钻头钻歪；再用φ5的钻头钻5个通孔，最后用M6的丝锥攻两个螺纹孔。三把刀具在加工前均测好装卡长度，实际加工中换刀时，由机床操作人员输入相应的刀具长度补偿值。程序单中不考虑每把刀具的长度补偿代码。 2) 用Φ5钻头钻5个通孔； 3) 用M6丝锥攻两个螺纹孔； 3. 安排加工路线 1) 中心钻(T01)由程序起点1─2─3 ?4─5，各钻深1mm定位孔后，返回换刀点。 2) 换Φ5钻头(T02)，由程序起点1─2─3 ?4─5，钻5个通孔，返回换刀点。 3) 换M6丝锥(T03)，由程序起点5 ?─4，攻丝，返回换刀点。 4．确定切削用量 T0l 主铀转速S800(r/min)，钻孔进给速度F60(mm/min)； T02 主轴转速S500(r/min)，钻孔进给速度F50(mm/min)； T03 主轴转速S400(r/min)，钻孔进给速度F1.2(mm/r)， 螺距为1.2mm。 N1 T01 M06 用中心钻 N2 G90 G92 X-30. Y0 Z10. N3 G00 X20. N4 M03 S800 M08 N5 G91 G99 G81 Y20. Z-4. R-7. L3 F60 打1mm深的定位孔1、2、3 N6 G90 G00 X60. Y67. N7 G99 G81 Z-11．R-7．F60 打1mm深的定位孔4 N8 G98 Y13. 打1mm深的定位孔5 N9 G80 M09 M05 N10 G00 X-30. Y0 Z10. N11 T02 M06 换Φ5的钻头 N12 G00 X20. N13 M03