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《岩溶地区冲孔桩施工解析》 目录 1.超前钻地质概况 2.超前钻施工管理 3.联系设计院，及时调整 4. 施工质量控制 5. 溶洞处理 6.冲孔桩施工前溶洞预处理方案 7. 冲孔桩施工过程中溶洞处理方案 8. 混凝土浇筑过程中造成废桩的三种情况 9.验收检测方案 序号 设计 桩径 （mm） 设计桩端 入岩深度 （m） 设计桩端 持力岩层 抗压强度 ?rk(MPa) 设计单桩 竖向承载力 特征值 （kN） 超前钻探 钻孔布置原则 1 1000 1.50 15.0 5000 每桩布置1孔 2 1200 1.50 8000 每桩布置2孔 3 1400 2.00 11000 每桩布置2孔 4 1500 2.00 12500 每桩布置2孔 5 1800 2.00 18000 每桩布置3孔 根据《岩土工程勘察规范》(GB50021-2001), 《建筑地基基础设计规范》（GBJ50007-2002），广东省标准《建筑地基基础设计规范》（DBJ15-31-2003）等有关规范，钻孔入岩深度不小于3d+0.5m（d为桩径），且不小于5m(必须进入连续完整微风化灰岩不小于5.0米，如微风化灰岩层内有溶洞，需钻入溶洞下完整岩层5.0米)及设计的技术要求 2.超前钻地质概况 2.超前钻施工管理 2.1.1 实行责任到人，专人跟进，采取每孔必量，并且量两次杆，到岩一次，终孔一次。终完孔对岩芯喷油漆（油性），取完样后把岩芯丢到钻探孔里去。? 2..2 超前钻考虑孔底持力层厚度。正常按3倍桩径+0.5m或5m（较大值）考虑；? 2.1.3 积极跟设计院联系，根据现场超前钻资料及时调整，对现场岩面起伏较大的增加钻孔，对基岩强度达不到要求的增加钻探深度。 3.联系设计院，及时调整 3.1 软弱夹层：及时调整入岩深度，调整持力层，改端承桩为端承摩擦桩。部分中风化岩层较厚的与设计联系由中风化岩摩擦力折算为1/2微风化岩入岩深度。 3.2 对基岩埋深较浅的调整入岩深度，增加桩的长度，满足设计桩长要求。 4. 施工质量控制 （1） 工程开工前组织设计、勘察及施工单位等责任主体单位进行图纸会审，明确设计意图、设计参数及施工中注意事项，并制定施工方案。 （2）根据控制点复核施工单位各栋楼基线和桩位，桩桩护筒中心位偏差控制在小于2cm。 （3）根据各栋工期要求计算投入设备数量，布置桩机走向，结合超前钻报告拟定打桩顺序，原则上先施工无溶洞和较小溶洞的桩位，再施工较大溶洞的桩位；对于在同一熔岩发育区内的桩位，先施工外围桩位，后施工中心桩位。 4. 施工质量控制 （4）冲孔桩施工前，现场管理人员根据设计要求及超前钻报告对每根桩入岩深度及有效基岩面标高进行交底，设计对6#、7#约个别桩位桩底持力层强度不足10.0mpa的桩入岩深度进行了单桩交底，增加了入岩深度，确保了桩基施工质量。在施工过程中发现与超前钻报告不符的桩位，现场工程师及时组织超前钻进行补钻施工，既确保了施工质量并保证了工期要求。 （5）冲孔过程中全岩面（有效持力层）的判断。本场地超前钻报告显示，场地基岩面起伏较大，施工中容易把倾斜岩当作入岩全断面判断，这将直接导致桩底入岩面深度不足，影响桩基工程质量。在冲孔过程中以超前钻报告单桩各钻孔最底岩面标高作为入岩深度的基准面，并通过冲击锤钢丝绳冲孔过程中的摆动幅度判断全岩面。对与超前钻情况严重不符的桩位进行补钻。冲孔桩成孔施工过程中严格要求施工单位现场人员做好成孔施工记录。 4. 施工质量控制 （6）冲孔桩孔底清孔质量的控制 对于桩径较大、桩孔较深的桩位，容易造成桩底沉渣超标而出现废桩，直接关系到桩的承载能力。如何采取可靠的清孔技术，确保孔底沉渣满足设计要求，是技术控制难点。 1）成孔过程中，坚持二次清孔，即：终孔后，进行第一次清孔，以清除成孔过程中沉渣；在安放钢筋笼和导管后，进行第二次清孔，保证泥浆浓度和沉渣满足设计和规范要求。 2）清孔至砼罐车进场、孔底沉渣、泥浆指标满足规范要求后结束，并及时灌注砼。 3）在浇筑砼前，经项目部工程师现场验收，孔底达不到要求时，要求施工单位拔笼，重新冲孔、清渣（因回填土较厚，桩较深，会出现此类问题）。 4. 施工质量控制 （7）砼灌注技术措施。 1）初灌量控制。不同的桩径其砼初灌量不同，必须通过分析、计算出不同桩径的砼初灌量，严格按初灌量下入砼，确保首次灌入砼满足导管埋管深度。初灌量采用砼灌注料斗的大小来控制。 2）导管埋管深度控制。灌注砼过程中，派专人及时测量砼面的高度和导管埋管深度，严格控制拔管高度，始终保持灌注导管埋管深度2～6m，防止埋管过深出现堵管、埋管过浅出现断桩的