甲缩醛-天津大学研究生e-learning平台.ppt

表3-5塔的换热器模拟计算参数 主要换热设备 温度/℃ Q/(kJ/s) T101冷凝器 92.50 -0.1747 T101再沸器 96.70 0.2055 T102冷凝器 41.22 -0.1729 T102再沸器 64.58 0.1589 表3-6常规变压精馏与双效变压精馏塔的比较 项目 再沸器加热量/（kJ/s） 冷凝器移热量/（kJ/s） 常规变压精馏 0.3644 0.3476 双效变压精馏 0.2055 0.1887 双效的节能率 43.61% 45.71% 3.3.4 双效节能 3.4 变压精馏过程模拟的优化 3.4.1 加压分离塔各因素的灵敏度分析 图3-13 质量回流比与塔釜甲缩醛含量及塔釜热负荷的关系 图3-14 理论塔板数与塔釜甲缩醛含量的关系 图3-15 操作压力与塔釜甲缩醛含量的关系 3.4.2 常压分离塔各因素的灵敏度分析 图3-16 理论塔板数与塔顶甲缩醛及塔釜甲醇的含量关系 图3-17 质量回流比对塔顶甲缩醛及塔釜甲醇的含量关系 3.4.3 加压及常压分离塔的工艺参数优化结果 对于每一个精馏塔，各种因素对分离效果的影响并不是单一的。 表3-7 加压及常压精馏塔的工艺模拟优化 塔的类型 理论塔板数N 质量回流比R 塔的操作压力/kPa 加压塔 20 3.0 500.00 常压塔 15 3.0 101.33 3.5 共沸物系的相平衡分析 图3-18 101.33kPa和504.33kPa下甲缩醛（1）+甲醇（2）的x-y相图及局部放大图 图3-19 常压下甲缩醛（1）和甲醇（2）的T-x-y相图及T-x-y局部相图 4. 双效变压精馏法精制甲缩醛的技术经济分析 4.1 精制甲缩醛的工艺参数汇总及比较 表4-1工艺参数的汇总 Table 4-1 Summary of craft paramete 精馏的类型 萃取剂 流程 萃取塔 再生塔 R N R N 萃取精馏 丙三醇 1.5 双塔 1 24 0.5 6 二甘醇 1.5 双塔 2.5 37 0.5 12 三乙二醇二甲醚 0.5 三塔 3 4 16 16 1 6 双效变压精馏 双塔 加压塔 常压塔 2.5 20 3 15 4.2 技术经济分析结果  (c) (d) 图4-1 萃取精馏及变压精馏的模拟流程 (b) (a) 表4-2 萃取精馏与双效变压精馏的能耗结果 精馏类型 萃取剂 萃取塔 再生塔 QE /×106 kJ/h QR/×106 kJ/h QC/×106 kJ/h QR/×106 kJ/h QC/×106 kJ/h 萃取精馏 丙三醇 1.112 0.702 0.651 0.121 0.943 二甘醇 1.369 1.254 0.487 0.115 0.462 三乙二醇二甲醚 1.495 1.773 1.431 1.737 0.259 0.154 0.163 双效变压精馏 加压塔 常压塔 1.656 0 0 1.516 表4-3 萃取精馏与双效变压精馏的能耗比较 精馏类型 萃取剂 Q总加热量/×106kJ/h Q总移热量/×106kJ/h 萃取精馏 丙三醇 1.763 1.766 二甘醇 1.856 1.826 三乙二醇二甲醚 3.527 3.243 双效变压精馏 1.656 1.516 表4-4 双效变压精馏的技术经济分析结果 项目 萃取精馏 丙三醇 二甘醇 三乙二醇二甲醚 双效变精馏的节能率/% 加热量 6.46 12.08 112.98 移热量 16.49 20.44 113.92 5. 结 论 （1）提出了双塔变压精馏精制甲缩醛和甲醇新工艺，加压塔所加压不高。两塔塔顶馏出物在流程中进行循环，甲缩醛和甲醇的纯度高，原料中各组分的回收率接近100%。 （2）甲缩醛-甲醇体系的共沸点随着压力的升高，共沸组成中甲缩醛的含量下降，因而甲缩醛和甲醇恒沸物的分离采用变压精馏法可行。 （3）考察了回流比对甲缩醛和甲醇体系双塔流程的分离效果，加压实验的最佳回流比为5：1，常压实验的最佳回流比为4：1，精制的甲缩醛纯度高达99.9%，甲醇的纯度达到了99%，实验重复性较好。 （4）共沸点的预测值与实验值的结果基本吻合，Wilson模型在甲缩醛和甲醇体系的实验压力范围内的应用是合适的，而且回归参数准确，保证了热力学模型计算的可靠性。 （6）以1000kg/h为处理量，模拟变压精馏与专利方法对甲缩醛的精制，并进行技术经济分析。结果表明，双效变压精馏精制甲缩醛与甲醇是一种低能耗、高纯度、高回收率、设备投资相对较少的新型分离工艺。 （5）应用Aspen Plus软件进行实验过程的模拟，模拟结果与实验值吻合较好。利用模拟手段对变压精馏的节能进行了分析比较，对回流比、理论塔板数及操作压力等进行了优化，得到了优化结果。采用相平衡的数