精细化现场管理推行实用工具（一）.ppt

2、精细化现场管理的突破口 3、现场管理的六个终极目标 质量定义？(应为广义的质量） 产能调整方法 设备管理流程 5、精细化实施方案评估 6、企业精细化成功案例分析 1.包装袋的处理 2.呆料的处理 3.机电集中采购 4.经济采购方法的实施 5.计件工资的实施 1、现场工作教导（方法从教导着手） OJT 培训 1、培训内容； 2、新老员工培训； 3、培训方式； 4、完整培训系统； 1)早会内容 A.召集员工并报数 B.总结昨天的工作 C.传达今天的生产任务,说明注意事项 D.公司指示事项的传达 E.鼓舞人员工作干劲 F.宣布作业的开始 2)早会的主持人 A.基层管理人员主持 B.部门主管主持 C.管理人员轮流主持 D.员工轮流主持 3、现场作业指导（SOP与QC同步）作业指导改善 文件编写的时机 1.部门内重要过程； 2.不知作业方法的过程； 3.需要规范的过程； 4.容易出问题的地方； 5.责任不清的模糊地带； 6.效率低下或成本过高的地方； 文件多少决定于：企业规模、行业特点、人员素质 文件评审：问题解决了吗 文件编写忌讳 1.忌思路不清,思维混乱; 识别过程---理解过程---控制过程,依规划后实际作法与顺序描述; 2.忌简单草率,未将所有的工作要求纳入体系; 3.忌过于弹性化,失去可操作性; 用词严谨,以下词语慎用:最好,可以,必要时,适当时,必须,应当,一般,特殊; 4.忌理想主义,导致无法实施; 5.忌部门主义,导致其它部门无法配合; 6.忌咬文嚼字,理解困难; 以下词语慎用:努力做到….,力争….,争创….,在….基础上; 7.措辞，不使用可能引起误解的语言。尽可能使用定量描述的方法，如对时间的要求等。 8.编写应做到“该说到的要说到，说到的一定要做到”。不要将不切合实际的作法写入，一定要注意文件可操作性。 9.对已有管理制度规定中实用的办法可直接引用，必须写明引用的文件名，编号（如有的话）及引用条款。 4、现场模治具管理（磨刀不误砍材） 1.工欲善其事，必先利其器 2.建立台帐，明确责任人 3.交接手续明确 4.保养制度建立与实施 5.5S管理（从摇篮到坟墓） 案例：模具丢了之后 案例---现场模治具清单 6、现场设备保养（稼动率OEE先行） 建立设备台帐 日常保养（班前、班后或休息时/检查润滑） 一级保养（计划停机时/检查、调整、更换、修复） 二级保养（介于小修中修之间/润滑、换油、换件、精度调整） 定期大修 维护记录 PM的内容构架 认识工序设备的真实效率OEE OEE的定义??? ??? 一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。??? OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成 ，即： OEE=可用率X 表现性 X质量指数。??? 其中：??? 可用率=实际操作时间 / 计划工作时间??? 表现性=理想周期时间 / （实际操作时间 / 总产量） 质量指数=良品/总产量 利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系： 表现性考虑生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。??? ??? 质量指数=良品/总产量??? ??? 质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。 OEE的理解和计算练习 设某设备某天工作时间为6h, 班前计划停机12min, 故障停机25min,设备调整20min, 产品的理论加工周期为0.5 min/件, 一天共加工产品460件, 有18件废品, 求这台设备的OEE。 7、现场工作计划（无规不成圆） 案例分析 编制计划应注意 如订单量小，品名、规格及型号完全一致时可以与其它订单进行合并，编成同一生产批号 临时变化应体现在每日生产计划中 每周生产计划与每日生产计划一样应分发给各个相关部门 每日生产计划作为各制造部门安排生产的最终依据 每周生产计