设备精益化零故障管理 提高设备综合效益.docVIP

设备精益零故障管理 提高综合效益球铁铸铝厂拥有主要生产设备252台，大型设备10台，重点设备12台，质控点设备5台，其中三条造型线各具特点：即从瑞士引进的代表着80年代先进水平的GF气冲造型线，上海产FR516型无箱挤压造型线和703造型线，分厂每月自产1000吨铸件与这三条性能、特点、技术等级各不相同的造型线密不可分。然而，随着国家退耕退林、退耕还土政策的实施，随着企业经济经济体制改革的进一步深入，以及加入WTO对我国农机市场的冲击，设备综合管理工作如何适应目前市场经济发展的需要，如何适应改革发展的需要，如何满足质量工艺的要求，达到安全均衡生产，是摆在我们设备战线工作者面前的新课题。引入精益化管理思想，对设备实行“零故障”维修管理，全员参与维修是股份公司推行全员精益生产方式LLP7的要求。本文着重讲述2001年来我厂设备管理实行“零故障”目标管理所做的工作以及取得的成效。一、实施设备“零故障”管理重在转观念。开展设备“零故障”管理，重在转观念，提高员工综合素质以及全员参与。精益生产方式是以整体优化的观点合理配置和利用企业的生产要素，清除生产中不产生附加价值的劳动和浪费，追求“尽善尽美”，从而获得更高的经济效益。其思维方式是逆向思维，它与多年计划生产的传统思想模式背道而驰。而精益生产方式的生产变为市场需要的拉动，打破了固有的生产组织模式，冲击了我厂长期形成的作业习惯。如何将精益思想与开展设备“零故障”管理有机结合，这需进行一场思想上的革命和观念上的更新，清除旧观念，建立精益新思想。设备实施“零故障”管理，全员参与维修是公司推行（lP）的要求，为此，我们厂广泛开展宣传发动工作，营造氛围，组织学习培训，着力转变观念。一是利用停产时间，举办了二期为期一周的中层以上干部学习班，采用听、看、讲等多种形式，学习了解精益思想，认识此项工作对企业发展而产生的意义和重要性，两级领导干部耳目一新，受益匪浅；其次是利用干部学习日组织管理干部、专业技术干部学习；再次是对设备维修人员即电、钳工等工种的专项知识学习和转观念教育。通过学习培训，使广大干部职工思想观念有较大转变，技术素质有所提高，并提出“让一线放心满意，保设备正常有序”的工作要求。设备维修必须服从于生产需要，为企业创效服务，这需要转变维修观念，夯实基础管理。转观念，首先要扭转生产操作工人只管使用不管维护保养的观念，提高生产工人的设备保养意识，使其认识到只有拥有好的设备才可能生产出优质合格的产品。为此，要求生产工人不仅要了解设备性能，熟悉设备特性，正确使用设备，同时更要注意开展行之有效的“三擦一个保养日”、“班前三件事、班中四坚持、班后五不走”等设备保养活动。做到每月有检查、有考核，每季有表彰，年终有评比，结合分厂开展的“八杯”竞赛，有效地促进设备保养活动的开展。要求维修工做到班前自检、班中巡检、重点设备点检，以及专业技术人员的巡检、点检。通过查找潜在故障，利用工余时间检修、准备班检修等把设备故障排除在生产过程之外，逐步达到生产过程无设备故障的目的。其次是注重群众性的改进设备、改进工艺、改进操作、改进管理的“四改进”活动。通过一系列活动的开展，我厂向设备“零故障”管理目标迈进了一大步。二、依靠科技进步、技术改造提高设备可靠性，为厂增效益。科技是第一生产力，广泛应用现代科学技术以及新技术、新工艺、新材料对老、旧设备进行改造，采用针对性强、投资少、见效快的“进攻型”技术改造手段，挖掘老旧设备能力，推进设备“零故障”管理。1.应用可编程控制器对工频炉进行综合技术改造。为实现熔化双联，确保铸件质量可靠，我厂应用了冲天炉、工频炉双联技术。然而，工频炉居高不下的停工台时和每年可观的维护修理费用，使我们下决心对其以下几方面进行了综合的技术改造，收到面明显的效果。a）原继电器控制电路改为PC控制电路，使互锁控制线由原来的800多根减少到300根（减少60%），大大提高了可靠性，减少了故障点、维修点。b）采用PC控制使查找故障更方便，维修更快捷。c）冷却水采用沃特ZRL系统自动软水器，使得操作简单，水处理效率高，性能稳定，安全可靠，漏点少，节约能源。d）机械液压系统由以前的叶片泵（YB-192c）改为新型齿轮泵，不但故障少，性能可靠，而且使用寿命长，方便更换，价格低。经经济效益评估，此综合改造后每年节约维修费14.8万元。2.通过改进工艺和材料，对K363八角滚筒综合改造，不仅减少了停工台时，同时每年节约维修费用8.5万元（见3/2001中国铸造装备与技术3期）。3.对我厂生产使用的TV 2-3吨起重机16台交流抱闸改用TV直流抱闸（已改14台），彻底解决了以前维修麻烦、修理费用高、维修工作量大的问题，每年可节约维修费用2.9万元。4.对GF气冲线监控系统、定位机构改造，提高劳动生产率。a）与二汽研究院合作开发