数控车床的程序编制及前期准备工作.pptVIP

第3章 数控车床的程序编制 1、数控车床刀具的选刀过程 其中，第一条路线为：零件图样、机床影响因素、选择刀杆、刀片夹紧系统、选择刀片形状；第二条路线为：工件影响因素、选择工件材料代码、确定刀片的断屑槽型代码或ISO断屑范围代码、选择加工条件脸谱。综合这两条路线的结果，才能确定所选用的刀具。 选刀过程如下所示: 2、对刀 a、一般对刀 3、 倒角、倒圆编程 a、45°倒角 b、 任意角度倒角 c、 倒圆 d、任意角度倒圆 4、外圆粗切循环  5、端面粗加工循环 6、封闭切削循环 　　 7、深孔钻削循环 8、 外径切槽循环 9、 复合螺纹切削循环指令 * * 数控车削工艺灵活多变，其丰富的循环功能指令，各类刀具的选择，是学习的重点内容。 1．数控车床刀具的选刀过程 2．对刀 3．倒角、倒圆角编程 4．外圆粗加工循环 5．端面粗加工循环 6．封闭切削循环 7．深孔钻削循环 8．外径切槽循环 9．复合螺纹切削循环 数控车床刀具的选刀过程，如图3.1所示。从对被加工零件图样的分析开始，到选定刀具，共需经过十个基本步骤，以图中的10个图标来表示。选刀工作过程从第1图标“零件图样”开始，经箭头所示的两条路线，共同到达最后一个图标“选定刀具”，以完成选刀工作。 “机床影响因素”图标如下图所示。为保证加工方案的可行性、经济性，获得最佳加工方案，在刀具选择前必须确定与机床有关的如下因素： 1）机床类型：数控车床、车削中心； 2）刀具附件： 刀柄的形状和直径，左切和右切刀柄； 3）主轴功率； 4）工件夹持方式。 (1)机床影响因素 “选择刀杆”图标如下图所示。 选用刀杆时，首先应选用尺寸尽可能大的刀杆，同时要考虑以下几个因素： 1）夹持方式； 2）切削层截面形状，即切削深度和进给量； 3）刀柄的悬伸。 (2)选择刀杆 (3)刀片夹紧系统 刀片夹紧系统常用杠杆式夹紧系统，“杠杆式夹紧系统”图标如下图所示。杠杆式夹紧系统是最常用的刀片夹紧方式。其特点为：定位精度高,切屑流畅,操作简便,可与其它系列刀具产品通用。 (4)选择刀片形状 “选择刀片形状”图标如下图所示。 1） 刀尖角　　刀尖角的大小决定了刀片的强度。在工件结构形状和系统刚性允许的前提下，应选择尽可能大的刀尖角。通常这个角度在35o到90o之间。 2） 刀片基本类型　　刀片可分为正型和负型两种基本类型。正型刀片：对于内轮廓加工，小型机床加工，工艺系统刚性较差和工件结构形状较复杂应优先选择正型刀片。负型刀片：对于外圆加工，金属切除率高和加工条件较差时应优先选择负型刀片。 (5)工件影响因素 “工件影响因素”图标如下图所示。选择刀具时，必需考虑以下与工件有关的因素： 1）工件形状：稳定性； 2）工件材质：硬度、塑性、韧性、可能形成的切屑类型； 3）毛坯类型：锻件、铸件等； 4）工艺系统刚性：机床夹具、工件、刀具等； 5）表面质量； 6）加工精度； 7）切削深度； 8）进给量； 9）刀具耐用度。 “选择工件材料代码”图标如图下所示。按照不同的机加工性能，加工材料分成6个工件材料组，他们分别和一个字母和一种颜色对应，以确定被加工工件的材料组符号代码，见下表。 (6)选择工件材料代码 (7)确定刀片的断屑槽型代码或ISO断屑范围代码 “确定刀片的断屑槽型代码或ISO断屑范围代码”图标如下图所示。ISO标准按切削深度ap和进给量的大小将断屑范围分为A、B、C、D、E、F六个区，其中A、B、C、D为常用区域，WALTER标准将断屑范围分为图中各色块表示的区域，ISO标准和WALTER标准可结合使用，如下图所示。根据选用标准，按加工的切削深度和合适的进给量来确定刀片的WALTER断屑槽型代码或ISO分类范围。 (8)选择加工条件脸谱 “选择加工条件脸谱”图标如图所示，三类脸谱代表了不同的加工条件: 很好、好、不足。 “选定刀具”图标如下图所示。选定工作分以下两方面： 1）选定刀片材料 根据被加工工件的材料组符号标记、WALTER槽型、加工条件脸谱，就可得出WALTER推荐刀片材料代号。2）选定刀具　　根据工件加工表面轮廓，从刀杆订货页码中选择刀杆。　　根据选择好的刀杆，从刀片订货页码中选择刀片。 (9)选定刀具 一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。(如图3.11所示)。 刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具Z向对刀过程。 　 机外对刀的本质是测量出刀具假