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4、主要设备、生产线等情况： 一、生产线前置系统(原料加工设备及设施) 1、原料场地及设备 1.1受料仓 1.2皮带机 1.3堆取料机 2、配料系统设备 2.1配料仓 2.2圆盘、螺旋、皮带秤 2.3除尘设施 3、混合料系统 3.1混合机 3.2皮带机 4、烧结系统 4.1梭式布料小车 4.2宽皮带不了 4.3烧结机60M2两台套 4.4铺底料系统 4.5点火器 4.6齿辊破碎机 4.7热矿筛 4.8环冷机 4.8.1环冷鼓风机 4.9烧结机头除尘器 4.10烧结抽风机 4.11烧结机尾除尘器 4.12冷矿筛 4.13返矿系统 5、燃料系统 5.1破碎机 5.2振动筛 6、球团竖炉系统 6.1配料仓及配料设备 6.2皮带机及干燥窑 6.3造球盘机辊缝筛 6.4球团竖炉8－10M2及卸料系统设备 6.5电除尘及水冷系统 6.6鼓风机及煤气加压系统 7、石灰窑 二、高炉系统及辅助设施 1、高炉本体 1.1、450M3高炉两座 1.2、上料系统 1.2.1、料车、卷杨 1.2.2、矿仓、振动筛 1.3、炉台设备（开口机、泥跑机、行车） 1.4、水冲渣系统（渣浆泵、行车等） 1.5、炉冷却循环水系统 1.6、重力除尘器 1.7、配套鼓风机及煤气减压设施(TRT) 2、热风炉系统配套设施 2.1.热风炉6－8座 3、配套煤气除尘系统 4、配套水、电、氧气、氮气、蒸汽、压气系统 5、配套喷煤系统 6、配套除尘设施 7、配套铁水数输送系统 三、机械设备铸造厂 1、大型工件铸造车间 2、中、小型工件铸造车间 3、小型工件连铸车间 五、工艺技术方案 1、工艺技术简述 1.1、购入（铁矿砂、燃料、溶剂） 1.2、造球、造块、（供高炉冶炼使用） 1.3、高炉冶炼（铁水供铸造使用） 2、工艺流程 将精矿、澳矿、印矿、烧结粉、富矿及回收的轧钢氧化铁皮、钢渣进行预配料，并进行中和平铺堆取，得到混合均匀的各种带铁原料。加入生石灰及预先破碎的煤粉进行混合，送至造球系统配入水及外滚焦粉进行造球，而后送入烧结机进行布料、点火烧结，成品烧结矿经破碎及筛分冷却后送入炼铁高炉使用，一小部分筛下物即返矿返回配料系统回收再行配料循环使用。 该工序中运用的小球、低温热风烧结技术，通过造球改善烧结的状态，对提高烧结矿性能，降低固体燃料耗具有实用价值。 将破碎筛分好的冶金焦炭（除自产外，尚有一部分外购焦）、烧结矿，及配加一定的球团矿、块矿或焦丁、煤块、废铁按一定的比例顺序送入高炉，在前述中的燃料及喷煤、富氧、鼓风的燃烧作用下，在高炉内发生分解还原反应，分离出铁水及高炉渣，产生高炉煤气，铁水除一小部分铸为铸造用生铁外，绝大部分作为炼钢用铁水送入炼钢厂混铁炉备用；高炉炉渣经冲渣后的水渣可作为水泥厂的配料外售；高炉煤气净化后供焦化厂焦炉加热及炼铁热风炉等用户使用。 （1）废气控制 ①高炉矿槽除尘系统 焦/矿槽槽上槽下设1套200m2电除尘器系统，各产尘点设有吸尘罩，含尘气体经静电除尘器处理后由高40m烟囱外排，烟气量为66.4万m3/h，含尘浓度≤30mg/Nm3，满足《大气污染物综合排放标准》的要求，外排粉尘153.3t/a。 从储灰仓到运灰车采用无尘卸灰设备，有效防止二次扬尘。 ②出铁场烟尘 高炉出铁时出铁口、砂口、铁沟、渣沟、摆动流嘴为主要尘源点。铁口两侧设置侧吸风口，顶部设置可移动顶吸风罩，以捕集铁口、主沟区域散发的一次烟气和二次烟气；砂口、铁沟、渣沟设罩盖及抽风管；摆动流嘴采用密闭式吸风罩进行抽风，有效地控制烟尘。 整个出铁场尘源点采用1套脉冲袋式除尘系统，通过控制阀门切换，依次对出铁场的两个出铁口及相应产尘点进行抽风除尘。含尘烟气经袋式除尘器处理后由高40m烟囱外排，外排烟气量约75万m3/h，出口烟气的含尘浓度≤30Nmg/m3，满足《工业炉窑大气污染物排放标准》的要求，外排粉尘146.2t/a。 ③热风炉烟气 新建高炉热风炉以高炉煤气为燃料，根据热风炉煤气耗量和煤气成份计算，外排烟气中烟尘浓度≤5.9mg/m3，SO2浓度≤11mg/m3，NOx浓度≤130mg/m3，满足《工业炉窑大气污染物排放标准》的要求，外排烟尘11.1t/a、SO220.78t/a、NOx243.6t/a。 ④煤粉制备废气 煤粉制备过程中用于煤粉干燥的热源为烟气升温炉烟气和热风炉废烟气，其中烟气升温炉也以高炉煤气为燃料。混合烟气进入煤磨对煤粉进行干燥，烘干烟气携带粉磨后煤粉进入选粉机，煤粉落入煤粉仓，烟气经袋式收粉器净化后经高45m烟囱外排。 本工程设制粉系统2套，外排烟气量为4.1万m3/h，外排煤粉浓度≤50mg/m3，SO2浓度≤12mg/m3，NOx浓度≤40mg/m3，满足《工业炉窑大气污染物排放标准》的要求，外排粉尘、SO2和NOx分别为14.6t/a、3.41t/a和11.6t/