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光整技术 光整加工技术 光整加工技术一般是指降低表面粗糙度和提高表面层力学性质的加工方法，不着重于提高加工精度，其加工方法有珩磨、研磨、超精密加工、无屑加工及最近出现的磨粒水射流抛光、冰射流抛光、电化学超声波复合抛光等。 实际上，这些方法不仅能提高表面质量，而且可以提高加工精度。 滚磨光整加工 滚磨光整加工是利用工件和磨具在容器内，通过一定的运动方式，使它们之间翻滚摩擦、碰撞，从而达到工件表面光整的目的。 它的加工精度与研磨、珩磨、超精加工相比较低，但能适用各种形状复杂表面的光整加工。 而研磨、珩磨、超精等加工，虽然加工精度高，但只能加工形状简单规则的表面。 滚磨光整加工 滚磨光整加工适用于高效率、大批量、各种金属冲压件、精密锻铸件的抛光、去毛刺、倒角、去氧化皮、除锈等，也适用于硬质合金、陶瓷等工件的表面光整加工。 光整加工－－去毛刺工艺 机械零件在加工制造过程中产生的毛刺，对零件的加工精度、装配精度、使用要求、再加工定位、操作安全和外观质量等许多方面都会产生不良影响。 因此，对去毛刺工艺的要求越来越高，使去毛刺技术得到了普遍重视，去毛刺工艺也得到了迅速的发展，已从简单的手工作业向机械化、自动化、智能化方向发展。 原始的毛刺工步 是人工用锉刀、特种刮刀、油石、砂布、钢丝刷等工具去毛刺，适用于去除精度要求不高的小型零件表面的毛刺。其劳动强度大，生产效率低，质量不稳定。 对于中小型零件则采用特制的刷子，通过动力驱动(或手动)刷子旋转，对工件进行磨削去毛刺，还可以对工件进行倒棱、微精加工和抛光。 相对手工操作，该方法操作简单，移动方便，成本低，效率高。 机械方式去毛刺 主要有振动去毛刺、喷射去毛刺、滚筒研磨去毛刺、涡流式研磨机去毛刺等，这些去毛刺的方法和设备，应用较为普遍。 此外，还有采用砂带磨削设备和其它特种机械设备来去除毛刺的方法和技术。 热能去毛刺 热能去毛刺是将氢、氧气体分别通入高压密闭容器中，电爆引燃，产生瞬时高温高压和冲击波，使工件的毛刺熔化，多余的氧气将毛刺氧化成灰，从而去除毛刺。 该方法效率高，无污染，对金属、塑料、橡胶等任何结构形状零件的毛刺，尤其是零件形状复杂、难于用手工去除的毛刺，效果显著。 但不适用于面积体积比过大及易变形薄壁件毛刺的去除，且设备投资大，氧化灰难以清除，适应零件少。 电化学(电解)去毛刺 电化学去毛刺是在电极和零件之间有一定间隙，通过电解液导电形成电流，此时，电极作为阴极，零件作为阳极，使得阳极(零件毛刺部位)不断溶解，去除毛刺。 该方法去毛刺的质量高，稳定可靠，特别适用于形状复杂零件和机械方法难于去除的内表面毛刺，对铂、镍、钛、高硬度合金淬火后零件的毛刺去除效果显著，但不适用于非金属零件的毛刺去除。 磁力研磨去毛刺 工作时，在工件和磁极间填充磁性磨料，磁性磨料在磁场力的作用下沿磁力线形成磁力刷，以一定的压力压向工件表面。 工件回转时，磁性磨料对工件表面进行研磨，将毛刺去除。 超声波去毛刺 国内利用超声能量进行去毛刺加工的技术，针对复杂模具型腔表面、深孔表面等目前去除毛刺方法较难实现的部位，研制了超声波去除毛刺装置，可以方便地更换超硬磨料工具系统而将毛刺去除。 激光去毛刺 利用聚焦的激光束产生的热能熔蚀、气化毛刺。 对于精度要求很高的集成电路和大规模集成电路等电子元件，用激光去毛刺效果显著。 放电加工去毛刺 利用电极间放电现象，将工件的毛刺去掉。 此法能去除较大的毛刺，且生产效率高，设备简单，制造容易，成本低。 但不适用于复杂零件，这是因为对复杂零件上毛刺，电极与工件毛刺间的放电距离不易调整，去毛刺效果较差。 磨料水射流去毛刺 通过高压水携带磨料从喷嘴喷射出去，巨大的冲击能量和磨粒的切削力将毛刺从零件表面去除。 适用于去除孔内毛刺，如深孔、盲孔、小孔和狭缝等那些手工难以去除部位的毛刺。 挤压珩磨去毛刺 挤压珩磨是采用含有磨料的、具有黏弹性、柔软性和切削性的磨流介质在挤压力作用下形成半固态的、可流动的“挤压块”往复流过工件预加工表面，从而产生磨削作用，抛光工件表面或去除毛刺。 选择毛刺去除方法时，除考虑费用外，还应考虑零件的加工要素及毛刺大小和部位，尽量采用加工质量稳定、能降低劳动强度和提高生产率的去毛刺方法。 且应保证，去毛刺加工后能达到工艺要求，不降低零件尺寸精度、位置精度和形状精度，不改变零件表面形貌及表层材料的热处理状态，不改变零件物理、力学性能。 在选择去毛刺设备时，在综合考虑零件的产量、生产周期，零件的性能、材质、形状、尺寸、加工精度，毛刺存在部位、大小等因素时，还要考虑设备投资大小，加工稳定性，不同类零件的适应性，可操作性及环境问题。 * 环形振动光磨机的工作原理 *