数控车操作与编程实验-2017简.pptVIP

数控车编程与操作实验 2018年4月 第4版 数控技术课程系列实验之一 实验目的 了解数控车床的机床坐标系和工件坐标系。 掌握中等复杂零件的车削编程方法。 了解数控车床的基本操作(JOG、MDI和自动加工）模式和对刀方法。 实验设备 SPINNER 车削加工中心1台。 夹持棒料主轴用弹簧夹头：规格φ30。 外圆刀、端面刀、割断刀。 量具：游标卡尺、千分尺。 毛坯：铝棒料φ30 mm×100mm，1根。 实验操作1：车削中心机床介绍 1、车削中心机床的各个组成部分结构特点； 2、机床坐标系（X/Z，方向和原点）和工件坐标系的介绍； 3、引门：为什么要进行对刀操作？如何对刀操作？ 实验操作2：对刀操作演示 1、新建刀具和设定（刀号、刀沿） 2、长度方向1补偿值（X方向偏置值、对刀值） 3、长度方向2补偿值（Z方向偏置值、对刀值） 建立工件坐标系有2种方法（目的一样：建立工件坐标系）： 通过刀具参数表(T05D01)中的刀具长度补偿值； 通过建立G54坐标系，在G54参数表输入刀具长度补偿值； 重点考虑如何设计刀具轨迹和路线 实验操作3：编程要求和分析 1、按照西门子840D编程格式要求，手工编写一个程序，进行零件的加工。 2、毛坯为一个棒料，直径φ28.77mm 夹持面 工艺槽，已加工 加工球面直径25mm 步骤1：刀具轨迹方式和走刀路线的分析 提问和思考 上述刀路轨迹有何不足？ 比如：粗加工刀路可否采用斜线路线？是否存在空刀轨？ 提出想法和改进意见。 比如：进刀点选取的原则？退刀点是否可以进一步改进？ 步骤2：刀具轨迹点坐标值的计算（借助CAD） 步骤3：刀具轨迹点坐标值计算后列表（X为直径值） 圆弧1（R19） 圆弧2（R18） 圆弧3（R17） 1_ 1 1’ 2_ 2 2’ 3_ 3 3’ X 24.825 24.825 28.77 21.64 21.64 28.77 18.12 18.12 28.77 Z 1 0 -1.97 1 0 -3.57 1 0 -5.33 步骤3：刀具轨迹点坐标值计算后列表 点4、5、6 圆弧4（R16） 圆弧5（R15） 圆弧6（R14） 4_ 4 4’ 5_ 5 5’ 6_ 6 6’ X 14.01 14.01 25.59 8.50 8.50 23.04 0 0 20.37 Z 1 0 -23.99 1 0 -23.99 0.5 -0.38 -23.99 步骤4 ：输入加工程序(头) 10 MSG(‘‘2008_06_10”) （程序名称） 20 DIAMON （直径编程） 30 SOFT （平缓进给） 40 G90 G00 G500 X300 Z250 T0 D0 （初始化，移至0点） 50 G95 T5 D1 M4 S750 （建立工件坐标系） 60 G0 X24.825 Z1 （快速移动至1_点） 70 G01 X24.825 Z0 F1 （进刀至1点） 80 G03 X28.77 Z-1.97 I-12.41 K-14.385 F0.25 （圆弧插补至1’点） 90 G0 X45 （径向退刀） 100 Z10 （轴向退刀） . 步骤4：加工程序(尾) … M27 （关闭冷却液） T0 D0 （撤销刀具、撤销工件坐标系） G0 G90 G500 X300 Z250 （快速返回至0点） M02 （程序结束） 实验报告中，程序格式可以参考教材或者发那科格式！ 总结：数控编程和加工的主要步骤 1、确定刀具、刀路轨迹方式、起刀点、进刀点、第1个切入点、退刀点等； 2、借助CAD建立模型和工件坐标系，计算刀位点（轮廓基点）的坐标值（找点）； 3、按照数控系统的编程格式，输入数控程序； 4、对刀，输入刀补值（X、Z两个方向，建立工