模具设计--垫圈落料、拉深、冲孔复合模设计推荐.docxVIP

目录 一、工艺性分析········································2 二、工艺计算··········································4 三、模具的总体设计····································11 四、压力机的校核······································16 五、设计体会··········································18 六、参考资料··········································19 设计题目：垫圈落料、拉深、冲孔复合模设计 设计任务：垫圈零件图如下所示。 材料：LY12M-δ1；毛料为Φ65,LY12的物理抗拉强度470MPa，0.2%屈服强度325MPa 一、工艺性分析 该垫圈形状尺寸如上图所示，公差未给出，所用的材料为硬铝（LY12M），毛料厚度为1mm ，且该零件为旋转体；由于h/d较小，拉深工艺性较好；工艺方案有两种： eq \o\ac(○,1)第一种eq \o\ac(○,2) 第二种 两种工艺分析如下： 第一种工艺路线为落料、拉深、冲孔、切边，路线简单明了； 第二种工艺路线为落料、切边、拉深、冲孔，这种工艺采用逆向成形的思维方式，把成形件展开，不过由于切边尺寸很小，导致拉深时容易变形，故此方案不予采用。 初步的工艺路线定位：落料，拉深，冲孔，切边。 二、工艺计算： 毛坯尺寸计算（单位mm） 零件弯边处经计算为1/4圆环，该面积为 QUOTE ;底面的面积 QUOTE ;其中r=2，d=54，R=27； 总面积S= QUOTE S1 S1+ QUOTE S2 S2=2846.60; 故毛坯直径为D = QUOTE = 60.20; 为了便于拉伸取D=65 拉深部分相关计算 eq \o\ac(○,1)确定是否需要修边余量 由于坯料的各向异性和模具间隙不均匀等因素影响，拉深后工件的边缘不整齐，甚至出现突耳需在拉深后进行修边，所以在计算坯料直径时需要先确定是否需要修边余量。 由于其工作相对高度h/d=3/60=0.050.5, 查相关文献知此零件毛坯拉深时无需修边余量。 eq \o\ac(○,2)确定是否需要压边圈 根据坯料相对厚度t/D×100=1/60×100=1.7； 查《冲压工艺与模具设计》153页表7-1知，可用可不用压边圈，故不用压边圈。 eq \o\ac(○,3)确定拉深次数 由于拉深件的高度与其直径的比值不同，有的拉伸件用一次拉深即可制成，而有的高度大的拉深件，则需要多次拉深才能制成。 根据制件直径d和板料直径D算出 总拉深系数 QUOTE =60/65=0.92 ；再根据板料的相对厚度t/D=1.7,查《冲压工艺与模具设计》表7-9(无压边圈情况)，取 QUOTE m1 m1=0.60；因为 QUOTE QUOTE m1 m1，说明该制件可一次拉深成形。 eq \o\ac(○,4)首次拉深凹凸模圆角半径 凹模： = 0.8 = 1.79 凸模： QUOTE Rp Rp = 2 = 2t=2 排样方案确定： 冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法，称为排样。 该工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计。 eq \o\ac(○,1)排样图如下所示： eq \o\ac(○,2)搭边值的确定 查《飞机钣金工艺》P88，表3-17，根据板料厚度δ=1 得a=0.8； QUOTE a1 a1= 1.0 eq \o\ac(○,3)条料宽度的确定 选取无侧压装置条料宽度=[D+2( QUOTE a1 a1+Δ)+ QUOTE ；查《飞机钣金工艺》P89，表3-18知，Δ=0.5， QUOTE b0 b0=0.1； 故= ；L=D+a=65+0.8=65.8； eq \o\ac(○,4)裁板方法 板料规格选取1mm QUOTE 1000mm QUOTE 2000mm ；为了方便起见，采用横裁方式 故可裁2000/68.1=29.4,取为29；每条板材可落料（1000-0.8）/65.8=15.2 ，取为15； eq \o\ac(○,5)冲裁单件材料的利用率计算： 4、计算工序压力： eq \o\ac(○,1)、落料力的计算： ；K取1.3-考虑到凸模凹模刃口磨损，模具间隙波动，材料力学性能变化及材料厚度偏差而增加的安全系数。 —落料力（N）； L —工件外轮廓周长 L=； t —材料厚度 t=1mm； —材料抗剪强度（MPa） 由书（见冲模具设计应用实例一书）附