其它旋转体零件的拉深.docVIP

第三节 其它旋转体零件的拉深 一、概述 球面零件拉深时，为使平面形状的毛坯变成球面零件形状，不仅要求毛坯的环形部分产生与圆筒形件拉深时相同的变形，而且还要求毛坯的中间部分也成为变形区，由平面变成曲面。因此在球面零件拉深时毛坯的凸缘部分与中间部分都是变形区，而且常常中间部分反而是主要变形区。 球面零件拉深时，毛坯凸缘部分的应力状态和变形持点和圆筒形件相同，而中间部分的受力情况和变形情况却比较复杂。在凸模力的作用下，位于凸模顶点附近的金属处于双向受拉的应力状态。随着与顶点距离的加大切向拉应力相应地减小，而超过一定界限以后变成压应力。 锥形零件的拉深与球面零件一样，除具有凸模接触面积小、压力集中、容 易引起局部变薄及自由面积大、压边圈作用相对减弱、容易起皱等特点外，还由于零件口部与底部直径差别大，回弹特别严重，因此锥形零件的拉深比 球面零件更为困难。 抛物面零件拉深时和球面以及锥形零件一样，材料处于悬空状态，极易发生起皱。 其它旋转体零件拉深时，毛坯环形部分和中间部分的外缘具有拉深变形的特点，切向应力为压应力；而毛坯最中间的部分却具有胀形变形的特点，材料厚度变薄，其切向应力为拉应力；两者之间的分界线为应力分界圆，可以说其它旋转体零件的拉深是拉深和胀形的复合，其应力应变既有拉伸类又有压缩类的特征。 对于其它旋转体零件的拉深，常采用适当增大压边力以防止毛坯的中间部分起皱的方法，此外还可采用反拉深等。 二、球面零件的拉深（本节以后部分不做要求） 球面零件可分为半球面与非半球面两大类。 根据变形起皱的现象可得出，毛坯的相对高度t/D是决定拉深难易和选定拉深方法的主要依据： 当t/D＞3％时，不用压边即可拉成。应该注意的是：尽管毛坯的相对厚度较大，仍然易起小皱，因此必须采用 带校整作用的有底凹模，以便对零件起校正整形作用。在设备选择上最好采用摩擦压力机，既有利于零件得到好的表面质量，又有利于设备操作、调整，只要上下模压靠即可。 当t/D=0.5％~3％时，需要采用带压边圈的拉深模。而当t／D＜0.5％时，则应采用具有拉深肋的凹模或反拉深模具。 对于带有高度为(0.1~0.2)d的圆筒直边或带有宽度为(0.1~0.15)d的凸缘的非半球面零件,虽然拉深系数有一定降低，但对零件的拉深却有一定的好处。当对半球面零件的表面质量和尺寸精度要求较高时，可先拉成带圆筒直边和带凸缘的非半球面零件，然后在拉深后将直边和凸缘切除。 高度小于球面半径（浅球面零件）的零件（,其拉深工艺按几何形状可分为两类：当毛坯直径 （t为板厚）时，毛坯不易起皱，但成形时毛坯易窜动，而且可能产生一定的回弹，常采用带底拉深模； 起皱将成为必须解决的问题，故常采用强力压边装置或用带拉深肋的模具，拉成有一定宽度凸缘的浅球面零件。这时的变形中含有拉深和胀形两种成分。因此零件回弹小、尺寸精度和表面质量均提高了；当然，加工余料在成形后应予切除。 三、锥形零件的拉深 锥形零件拉探时，只有在压力机行程终了，材料才贴靠在凸模上，成形为一定形状、尺寸的锥形零件。为了防止材料处于凸模和凹模圆角间悬空的自由部分产生起皱，增大压边力是十分必要的。实践证明，压边力的大小对最大极限成形深度几乎没有影响。 为保证拉深工艺的稳定性，不论锥形件本身是否有凸缘，在拉深过程中一般都需拉深出凸缘，再采用修边工序，切去多余部分。只有在相对高度不大，材料相对厚度大时，可以不加凸缘，而直接在拉深终了时精整锥形部分。 （一）浅锥形零件（h/d＝0.1~0.25） 这类零件拉深时变形量小，可以一次拉深成形，但回弹现象严重，不易保证其几何形状，因此，应加大压边力，增大材料的径向拉应力，以减小拉深后零件的回弹。 材料较厚时，可直接用有压边圈的模具拉深，拉深终了时精整锥形部分。 材料较薄时，可按有凸缘锥形件直接拉深成形； 当然，若采用橡皮或液体代替凸模拉深浅锥形件，此时，由于消除了材料悬空的自由部分，在锥面上改善了双向拉应力状态，因此既有利于克服起皱，又有利于降低回弹，因此可获得较好的产品质量。 （二）中等深度锥形件（h/d=0.3~0.7） 这类零件拉深时变形量也不大，但在拉深时，毛坯处于悬空状态，容易起皱，因此对材料相对厚度不大的情况，应增大压边力，防止材料在拉深中起皱。 （1）材料相对厚度较大，零件上部及下部直径相差不大时，采用压边圈，可以一次拉深成形，拉深情况与圆筒零件相似，但在行程终了时，需对零件加以精压。 （2）材料相对厚度中等时，可用有压边圈的模具一次拉深，但对无凸缘拉深件应按有凸缘拉深，然后再修边。 （3）材料相对厚度较小，或有较宽凸缘的锥