人民00共享 apw_-TPM实务-改善生产管理利器 .ppt

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保养记录的收集方法 故障的定义 保养DATA的收集及分析 平均故障时间分析 保养月报 保养目标设定 保养DATA的电脑化 70% 未实施 预防措施 保养 比例 已实施 预防保养 30% 保养 步骤一:保养情报的整理 突发故障 * 故障就是伴随着功能得停 止或降低,以及为了使功能恢 复和复原需要实施零件交换和 修理得过程。一般来说,修理 或恢复时间在5分钟以下得情况除外。 有些故障使突发性得,发生得原因易于查找也便于后续得对策。另外一些故障却是慢性得,它频繁发生,但又很难找到根治得办法,这类故障被长期搁置的现象很多。 故障是可以避免的。 * [平均故障时间] 主要的目的有: 1)零件寿命周期的推估 2)最适修理计划的订定依据 3)点检项目、基准的设定依据 4)修理备品的库存基准 5)提供设备信赖性、保养性设计的技术资料 * 重点设备的计划保养 》重点设备选定 》保养基准作成 》保养方式决定 》保养计划表作成 以劣化复元为中心的 》计划保养 》保养检讨会 》月别保养计划表的作成及实施 重点设备 其他 计划 件数 计划保养比例 步骤二:计划保养的导入 * 故障解析 信赖性提升的研究 》故障对策 分析 对象 多发故障 重大故障(设备别、部品别) ** 故障分析手法学习 ** 再发防止 实施步骤 1)彻底分析及复原 2)保养暂订基准 3)弱点的改善 4)维持管理 改良保养 步骤三:故障解析及改良保养 * **保养性提升的研究 **保养的效率化 》生产历程表及保养历程表 》保养的同期化 》整备期间的短缩 **预备品管理 》突发及计划部品的区分 》布置化、分组化 **计划保养的扩大 》横向展开 》实施率的提升 件数及实施率 步骤四:计划保养的扩大 * **信赖性的极限维持 **保养基准修订及标准化 **预知保养 》诊断 》状态监视体制 》目视管理 向0故障挑战 保养费 步骤五:计划保养质的提升 * “目视管理”项目主要有 以下各项内容: ·安全注意事项明示 ·复杂、重要操作的明示 ·点检项目位置的标识 ·仪表正常范围的标识 ·液体正常范围的标识 ·阀门开闭状态的标识 * 第6讲 TPM之三 ——生产效率化改善 问题六: 何为损失? 工厂中如何消除损失? * 一、工厂中常见的损失 所谓损失,即指现况与达成理想状态之间的差距,这种差距也算是一种问题,当然,改善的空间也在此。 损失的种类很多,例如,故障是一种损失,小停止也是一种损失,其它如空转、变换工程、速度低减、性能低下、不良、交货延迟、人员过剩、灾害等,这些都是一个企业可以去加以改善的。 * 一般损失可区分为: 1)作业LOSS(操作度LOSS): 无负荷时间、朝会、清扫时间 2)停止 LOSS:计划保养的时间 3)工程变换LOSS:工程变换、调整时间 4)刃具LOSS:刃具交换时间 5)量产开始LOSS:开始生产至良品产生之时间 6)故障LOSS: 10分钟以上的故障停止时间,小停止 7)空转LOSS:未满10分钟之停止时间 * 8)速度低下LOSS:设定与实绩的工数差 9)工程不良及修整LOSS:不良品修整时间 10)管理LOSS:等待指示、等待材料之时间 11)动作LOSS:步行动作的浪费、SKILL差 12)编成LOSS:LINE平衡、手持物等待操作 13)测定调整LOSS:测定调整时间 14)自动化置换LOSS:自动化计划未实施之 部分 * 15)能源LOSS: 省能源计划未实施部分 16)成品率LOSS:制品量与投入量之差 17)半成品在库LOSS:半成品在库维持 费用 18)制品在库LOSS:制品在库维持费用 19)市场抱怨LOSS:市场抱怨费 * 二、提案改善活动组织和制度 1、提案改善委员会 提案改善委员会 召集人 事务局(干事) 委 员 委 员 委 员 委 员 委 员 * 提案改善流程体系(例) 提案者 提案部门 主管 事务局 审查委员会 TOP 被提案部门 提 案 受 奖 受

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