失效模式及效果分析汇编.pptVIP

FMEA是一種工程技術及方法， 用以定義、確認及消除產品在系統、設計、製程及服務,在顧客還沒有察覺以前“可知的”或“潛在的”失效、問題、錯誤等等。簡而言之，就是用工程方法預防失效或錯誤的發生。 FMEA的方法是利用歷史數據，針對“相似產品”之設計、製程、可靠度、售後使用及其它可取之資訊，加以定義或預測失效，並擬定預防措施並驗證其達到的效果。 1.1960年代在阿波羅任務期間首次應用於航天工業; 2.1974年海軍用FMEA制定了MIL-STD-1629軍事標準; 3.1970年代早期到中期,汽車行業受債務成本驅動應用了這種方法; 4.目前標準是SAE J-1739. 可靠性分析技術 系統化工程設計輔助工具 利用表格進行工程分析 在設計階段早期發現問題 及早謀求解決措施 根據以往經驗與教訓對一些環節的分析 1.一般的原則, FMEA之使用要越早越好，如此才能消除或減少設計錯誤的發生; 2.當設計新的系統、產品、零件、製程、設備時，在作概念設 計或草圖時即可開始作FMEA.; 3.當系統、產品、零件、製程、設備有變更時; 4.當現有的系統、產品、零件、製程、設備有新的應用時; 5.當現有的系統、產品、零件、製程、設備被考慮要改善時 ; 1）設計失效模式分析是屬于在概念定義到設計定型整個研究發展過程中的一項實質的設計機能, 為求達到其效益, 設計FMEA必須配合設計發展之程序反復執行； 2）設計FMEA涵蓋內容包括: 產品設計FMEA、制造設計 即開模或SOP等設計FMEA； 3）在設計FMEA中, 預估產品在設計上可能發生的缺點; 衡量該項缺點可能造成的影響, 並擬定為防止或檢測該項目缺點應改善的設計控制, 並推動其標準化作業； 有助於設計測試和開發程序; 從客戶角度評價失效; 允許跟蹤和文件化降低風險的措施; 將來分析和設計的極好參考; 設計FMEA過程的文件化； 有助於設計測試和開發程序; 從客戶角度評價失效; 允許跟蹤和文件化降低風險的措施; 將來分析和設計的極好參考; 設計FMEA過程的文件化； 在規劃設計制造程序時: 1）利用FMEA技術分析其制程中每一步驟可能的潛在失效模式及其影響程度 2）找出每一失效模式的發生原因與發生機率 3）尋求各種可能的方法, 以避免失效模式發生或減低其發生率, 減輕其影響程序, 或提高制程之不良之檢出能力 4）以便正式進入生產前就能改善其制造或組裝程序, 使制造不良品的機會降低, 並提升制造品質. 有助於確保產品相關過程失效模式及其后果的說明; 識別相關的原因和機理; 識別減少或消除失效發生的措施; 識別潛在生產或裝配過程的失效原因; 識別過程參數,若該參數受控,則可減少失效情況的發生或增加探測性; 有助於矯正措施的優先順序安排; 過程中的極好參考; 過程FMEA文件化; DFMEA： 在開發或設計概念形成時,DFMEA在體現設計意圖的同時,還應保證制造或裝配能夠實現設計意圖.主要由負責設計的工程師應用； PFMEA： 在開發或可行性階段,在生產制程及工裝的設計之前,主要由負責生產的工程師應用; FMEA總負責人為PDT/PMT Leader或QIT Leader,因為Leader要對開發案或改善案成敗負責; 系統組裝工程師及TEAM負責系統組裝FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT; 設計工程師及TEAM負責設計FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT; 制程工程師及TEAM負責制程FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT; 設備工程師及TEAM負責設備FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT; 各段制作FMEA工程師必定是PDT/PMT/QIT成員； 導入時機:FMEA團隊必須包括產品設計及其相關工程人員； FMEA分析重在工程分析； FMEA先期規劃應做好； FMEA建義改善措施必須認真執行,並追蹤改善效果； FMEA導入時機貫穿產品設計,制程設計； FMEA是個循環過程； FMEA結果利用； 避免採用不良率高的設計和制程; 集中資源,循序改善產品設計和制程; 循環改善,不斷提升設計和制程可靠度改進設計之參考; 制程檢驗、測試標準、檢驗程序、檢驗規範等之參考; 下次FMEA分析之參考; 產品可靠性、制程安全性、環保之評估參考; 工程師訓練之參考; 嚴重度------S 發生率------O 難檢度------D 風險優先數------RPN=S*O*D 恒量失效的影響程度 失效影響: 產品或制程的某一失效對產品外觀,結構,功能,性能穩定性,可靠性影響. 或對下一個制程,使用者和設備的影響 或對最終客戶,政府法規,安全,環保的違及. 劃分標準-----主觀判定 1-----幾乎不會