UG塑料模具设计课程设计说明书笔筒模具设计汇总.doc

学号 成绩 机电综合实践（模具）说明书 系 别 机电工程系 专 业 机械设计制造及自动化 方 向 模具 课程名称 UG塑料模具设计 学 号 姓 名 指导教师 题目名称 格力笔筒 设计时间 2012年9-10月 2012 年 10 月 25 日 目录 一、塑件的工艺分析 3 二、拟定模具结构形式 4 三、浇注系统的设计 5 四、成型零件的设计 7 五、推出机构的设计 9 六、模架的确定 10 七、实践总结 12 八、模具总装图 13 九、参考文献 14 一、塑件的工艺分析 1 塑件：如图 3D图 2 工艺分析 （1）制品采用ABS材料，收缩率为1.006；ABS工程材料的性能分析： ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高 的抗冲击强度。 ABS是一种综合性能十分良好的树脂，无毒，微黄色，在比较宽广的温度范围内具有较高的冲击强度，热变形温度比PA、PVC高，尺寸稳定性好，收缩率在0.4%-0.8%范围内，若经玻纤增强后可以减少到0.2%-0.4%，而且绝少出现塑后收缩。ABS具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。材料温度应保证小于0.1%。 熔化温度：210～280℃；建议温度：245℃。 模具温度：25～70℃。（模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低）。 注射压力：500～1000bar。 注射速度：中高速度。 （2）根据塑件的尺寸和技术要求，确定制件的表面质量等级为6级，而模具的表面的精度等级比制件的等级高，将模具的表面精度等级为7级。采用一模四腔，并不对制品进行后续加工； （3）制品表面光洁度没有特殊要求，为提高成型效率采用点浇口； 二、拟定模具结构形式 1 分型面的确定 首先要了解什么是分型面：分型面其实就是动模和定模结合与分离面，简单的说就是便于成型与动模和定模分离。那么什么样的分型面才是最合适的？通过书本和老师的讲解，最合适的分型面就是塑件的最大截面处，为什么这样说呢，根据以下的几项基本原则可以知道： A.便于塑件的脱模（尽可能在开模时让塑件留在动模内，这样便于取出塑件） B.考虑塑件的外观 C.保证塑件的尺寸精度的要求 D．有利于防止溢料和飞边在塑件的部位 F.有利于排气 G.考虑脱模斜度对塑件尺寸的影响 H.尽量使成型零件便于加工 综合以上的考虑，最后塑件的分型面选择在塑件下表面上，这样的分型面满足了需求，也能很好的加工。 2 确定型腔数目和排列方式 （1）、该塑件对外观要求不高，尺寸精度中等，且为中批量生产可采用一模多腔，考虑制品的尺寸较小，模具的制造费用高等，初定为一模四腔。 （2）、型腔排列形式的确定 该塑件为方形件，型腔排列采用以下图2-1的形式。 图2-1 单个塑件体积 V≈40.7cm3 塑件总体积 V≈162.8cm3 查表得塑件的密度为1.05g/cm3 单件塑料件重量 m≈42.7g （3)、塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 a、塑件在分型面上的投影面积： A≈5100mm2 b、锁模力等于型腔内工作压力与塑件及浇注系统在分型面上的投影面积之积： 因为是一般塑件，所以平均压力q=65%ⅹ100=65MPa F=Aⅹq＝331.500KN 三、浇注系统的设计 1.基本原则： （1）.适应塑料的成型工艺特性 （2）.利于型腔内气体的排出 （3）.避免熔融塑料直冲细小型芯或嵌件 （4）.便于修整和不影响塑件的外观质量 （5）.防止塑件翘曲变形 （6）.便于减少塑料耗量和减小模具尺寸 2．主要部件的设计 （1）.主流道： 截面形状通常采用比表面积最小的圆形截面，小端直径应和选用的注射机的规格而定，为了和注射机喷嘴相吻合，主流道因设计成球面凹坑，球半径以注射机而定。流道应设计成圆锥形，其锥