第七章 MRP新.pptVIP

参考书目：《ERP原理与应用教程》陈庄等编著，电子工业出版社，2003 讨论： 什么是信息化？ 信息化与ERP是什么关系？ 第7章 物料需求计划（MRP） 第7章 物料需求计划（MRP） 7.1 MRP的定义及作用 7.2 MRP的基本原理 7.3 MRP的计算 7.4 MRP系统的运行方式 7.1.1 MRP的定义 7.1.1 MRP的定义 7.1.1 MRP的定义 7.1.2 MRP的作用 7.1.2 MRP的作用 要生产（含采购或制造）什么？生产多少？ 要用到什么？ 已经有了什么？ 还缺什么？何时安排（包括何时开始采购制造、何时完成采购制造） 7.1.2 MRP的作用 7.1.2 MRP的作用 （3）根据产成品的需求和成品零部件的工艺路线及规定工时，计算出各时段内相关工作中心的生产能力需求量，为下一步能力需求计划的制定提供依据。 （4）根据企业实际情况制定零件及部件的生产优先级，并列出每一时间段内应当完成的生产装配任务，从整体上把握产成品的生产进度，提高计划的可执行性，实现均衡生产。 7.2 MRP的基本原理 7.2 MRP的基本原理 MRP系统主要输出信息 采购订单 采购什么 采购多少 何时开始采购 何时完成采购 制造订单 制造什么 制造多少 何时开始制造 何时完成制造 7.2 MRP的基本原理 低阶码 同种产品的层次及低阶码示意图 相关问题 先假设有两个产品，甲与乙，两者的物料清单如下： 相关问题 原材料B在甲与乙两个产品中都要用到，因此被称为“共用件”。 现在倘若我们接到一张销售定单，分别需要产品甲与乙各100个，而B有库存100个。此时若按BOM直接展开的话，会得到如下结果： 甲产品100个，需要部件A材料400个，B材料300个(扣掉库存)，C材料200个。 乙产品100个，需要部件D材料400个，B材料300个(扣掉库存)，F材料200个。 相关问题 由此可见，若按照通常的算法，B的库存量会被重复扣减。以此类推，只要任何有库存的材料，它都会被重复扣减。 如此导致的结果，必然是生产时材料的短缺。ERP系统不能记住库存材料有没有被其他定单所用。 （问题？什么时候会记住？） 为此，ERP系统设计者用“低阶码”，来解决这个问题。 低阶码用来表示原材料在物料清单中的物料层次，从上到下，为0、1、2……递增。 而ERP系统在计算物料需求时，是从低阶码最小的开始，逐次计算。 低阶码的设定 根据低阶码设定原则，一个物料只有一个低阶码。 若某材料在两个BOM中都用到，并且在两个BOM中层次不同，那低阶码该是多少呢? 当一个物品在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中但却处于不同层次时，取处在层次最低、数字最大的层级码作为该物品的低阶码。 当遇到某物料在不同的物料清单中有不同的层次时，一般取大值，即B原材料在ERP系统中，其低阶码为2。 低阶码推算 实例：用友生产制造系统中如果发生了工程变更，需要手工进行一次低阶码推算，得到最新的低阶码 不同系统处理方法不同 BOM变更后需要重新进行低阶码计算 软件中的低价码计算与MRP运算可以分开进行 关于同一批产品,如果在制过程中发生变更导致BOM不一样,需要撤单修改BOM建立新订单(低价码计算)MRP运算 示例：求毛需求量及下达订单计划 示例：求毛需求量及下达订单计划 计算过程 各种物料的需求是由上向下层层进行分解的，如A的需求量是由主生产计划确定，B、C的需求量由A确定，D、E的需求量由C决定。 一种物料的“下达订单计划”的时间比“毛需求量”时间提前的量根据本身的“提前期”决定。 上一层物料“下达订单计划”时间即为下一层物料的“毛需求时间”。 应用低阶码计算物料的净需求 应用低阶码计算物料的净需求 应用低阶码计算物料的净需求 当某个物料同时处在产品BOM表的多层时，利用低阶码进行MRP计算的方法： 当首先分解至该零件时，即便其有毛需求量，也不急于计算净需求量，而要层次分解直至该零件的最底层，此时再一并计算其净需求量。 7.3 MRP处理过程 7.3.2 MRP的计算 7.3.2 MRP的计算 （3）生成计划订单和下达计划订单。 考虑损耗系数和提前期 （4）利用计划订单数量同一周期内更低一层相关项目的毛需求量，进入下个循环。 7.4 MRP的运行方式 7.4.1 全重排式 主生产计划所列的每一个最终项目的需求都要加以分解 每一个BOM文件都要被访问到 每一个库存记录都要经过重新处理 系统输出大量的报告 7.4.1 全重排式 定期重建主生产计划，每次需求分解通过一次批处理作业完成。 每次批处理作业中，每项物料的毛需求量和净需求量都要重新加以计算，每项计划下达订单的日程也要重新安排。 采用批处理方式，只能按一定时间间隔定期进行。 产生的问题？ 7.