煤直接液化1.7 .ppt

SRC-Ⅰ工艺流程： * ⑵SRC-Ⅱ 以生产液体燃料为主，煤浆停留时间1小时。 SRC-Ⅱ的不同点 *  SRC-Ⅱ法则将滤液直接作为循环溶剂。固液分离采用过滤,设备庞大,速度慢。近年试验采用超临界流体萃取脱灰法，操作条件：压力10～14MPa、温度450～480℃。以烟煤为原料,SRC-Ⅰ法可得约60％溶剂精炼煤，尚有少量馏分油。SRC-Ⅱ法可得10.4％气态烃、2.7％石脑油及24.1%中质馏分油和重质油。  * 2.氢-煤（H-Coal）法　　此法是美国碳氢化合物研究公司（HRI）开发的，它是由石油重油催化加氢的H-oil法演变而来，已完成煤处理量200～600t/d的中间试验。 干煤粉碎到40目以下与自产油（按油煤比1.5～2）混合制成煤浆，煤浆与氢气混合后经预热进入流化床反应器。床内装有颗粒状Co-Mo/Al2O3催化剂，反应温度450℃，压力16～19MPa。反应器底部设有高温油循环泵，使循环油向上流动以保证催化剂处于流化状态。 由于催化剂的密度比煤高，催化剂可保留在反应器内，而未反应的煤粉随液体从反应器排出。反应产物的分离与IGNew相近。用此法合成原油时，煤转化率94.8％，氢耗4.9％，制燃料油时分别为93.2％和3.2％。 * 氢-煤（H-Coal）法工艺流程： * * 3.供氢溶剂法（Exxon Donor Solvent，EDS）　　本法借助于供氢溶剂的作用，在一定的温度和压力下使煤加氢液化。其特点是把一部分循环溶剂，在一个独立的固定床反应器中，用高活性催化剂预先加氢为供氢溶剂。本技术由埃克森公司开发，并于1985年完成250t/d的大型中试。烟煤、次烟煤和褐煤的液化油产率分别为55～60％，44～50％和47％。 * 供氢溶剂法（EDS）工艺流程： * § 7．5 煤直接液化技术开发中的若干重要问题 * 1．煤加氢液化的影响因素 ⑴ 氢耗量 氢耗量的大小与煤的转化率和产品分布密切相关。氢耗量低时，煤的转化率低，产品主要是沥青，各种油的产率随氢耗量增加而增加，同时气体的产率也有所增加。　　因工艺、原料煤和产品的不同，氢耗也不同。一般产品重时氢耗低。氢耗大多在5％左右。可以注意到，直接液化消耗的氢有40％～70％转入C1～C3气体烃，另外25％～40％用于脱杂原子，而转入产品油中的氢是不多的。脱杂原子和转入产品油中的氢是过程必须的，对提高产品质量有利，故降低氢耗的潜力要放在气态烃上。 要降低气态烃的产率，措施有： ①缩短糊相加氢的反应时间，例如SRC-I工艺中，若停留时间从40min缩短到4min，气体产率由8.2％降为1.3％，氢耗量从2.9％降为1.6％； ②适当降低煤的转化率，例如转化率达80％后，再提高不仅费时而且耗氢多； ③选用高活性催化剂； ④采用后文介绍的分段加氢法。 * ⑵ 液固分离　　液化反应后总有固体残渣（包括原煤灰分，未转化的煤和外加催化剂），因此需要液固分离，早期的工艺采用过滤法，现在广泛采用真空闪蒸方法，前述四种液化工艺都采用此法，其优点是操作简化，处理量剧增，蒸馏油用作循环油，煤浆粘度降低。缺点是收率有所降低。　　另外还有二种液固分离方法。一是反溶剂法（anti-solvent），它是指采用对前沥青烯和沥青烯等重质组分溶解度很小的有机溶剂，把它们加到待分离的料浆中时，能促使固体粒子析出和凝聚，颗粒变大，利于分离。常用含苯类的溶剂油，它和料浆的混合比为0.3～0.4：1，固体沉降速度提高十倍以上，用此法可使SRC的灰分降到0.1％左右。另一种是临界溶剂脱灰，它利用超临界抽提原理，使料浆中可溶物溶于溶剂而留下不溶的残煤和矿物质，常采用的溶剂是含苯、甲苯和二甲苯的溶剂油。　　液固分离出来的残渣占原料煤的30％左右，处理方法有干馏、锅炉燃烧以及气化等，其中气化制氢是最方便的利用方法。 * ⑶ 循环油　　煤直接液化中溶剂的作用有：①供氢与传递氢；②溶剂提抽作用，例如煤焦油馏分和煤液化油对煤有较好的溶解能力；③对氢的溶解作用，一般氢的溶解度随溶剂氢含量增加而提高，且随温度升高而增加。至今所采用的液化工艺，都采用蒸馏油为循环油。⑷ 催化剂　　有两类，一类是铁系统催化剂，如含氧化铁的矿物，铁盐及煤中硫铁矿等，使用时要求系统中有硫，否则活性不高，铁系催化剂用于煤的糊相加氢，反应后不回收。另一类是石油工业中常用的工业加氢催化剂，其活性成分是NiO、MoO3、CoO、WO3等，以Al2O3为载体。使用前要预硫化，也要求气相中有足够的H2S存在。这类催化剂活性明显高于铁催化剂，但价格较贵，需反复使用，不适合用于糊相加氢。⑸ 原料煤　　用于液化的煤应符合以下条件：①高挥发分年青烟煤和硬质褐煤，碳含量约在77～82％之间；②煤中惰性组分15％；③灰分10％