潜在失效模式及后果分析(FMEA)30.ppt

潜在失效模式及后果分析（FMEA）Fourth Edition 引 言 FMEA概述 FMEA定义： （Potential Failure Mode and Effects Analysis)潜在的失效模式和后果分析，是APQP活动的一部分。 FMEA分类：设计FMEA、过程FMEA、设备FMEA和体系FMEA等。 其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。 FMEA目的：能够减少或消除因进行变更而带来更大损失的机会。 发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效的控制措施； 将以上过程文件化，作为过程控制计划的输入。 FMEA要素: 适时性。 它是一个“事发前”行为，而不是一个“后见之明”的行动。 PFMEA的实施 PFMEA日期：应该在工装或制造设备开发和采购前、在过程可行性分析阶段或之前开始启动，生产前完成。 PFMEA范围：要考虑从个别零部件到总成的所有制造作业，包括所有能影响制造或组装作业的过程，如材料接受、贮存、贴标签等。 PFMEA成员： 应该是一个跨部门工作小组，应该包括技术、制造、品保、售后服务等。该小组一同负责开发过程流程图、PFMEA、控制计划。 PFMEA维护：在以下三种基本情况下，要考虑建立或更新FMEA.另应定期评审。 新设计，新工艺，新过程。 －－此时的FMEA是针对整个设计，工艺及过程。 对现有设计和过程的修改。 －－（假设对现有设计和过程已有FMEA), 此时FMEA应关注于这些修改，这些修改所引起的可能的相互作用，以及以往历史的反馈。 现有的设计和过程运用于一个新的环境、场所或目的。 －－（假设对现有设计和过程已有FMEA), 　此时FMEA应关注于这些新的环境和场所对目前设计和产品的影响。 FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。 PFMEA的输入和输出 PFMEA输入： 过程流程图，流程图应确定与每个作业有关的产品/过程特性,流程图的复件应随附于FMEA. DFMEA 图纸和设计记录 过程清单 相互关系（特性）矩阵 内部或外部（顾客）不符合项 质量及可靠性历史（过程能力、合格率、产量等） PFMEA输出： 控制计划的编制。 初始过程能力研究计划的编制。 最终的产品及过程特殊特性 过程和监控作业指导书 FMEA表格 FMEA表格表头项目 FMEA 编号 输入FMEA的文件编号，以作追溯。 项目 输入所分析的系统、子系统或零部件的名称和编号。 过程责任 输入OEM、部门和小组的名字，　如适用，包括供应商的名字。　 编制 输入负责编制FMEA的工程师的名字、电话号码和公司名字。 车型年代/机型 输入汽车的产品车型年代/机型。 关键日期 输入过程FMEA应该完成的日期，此日期不能超过预计的生产开始日期。对于供应商来说，此日期不能超过客户所要求的生产件批准过程文件提交的日期．　 FMEA日期 输入FMEA最初编辑的日期和最近的版本日期。 核心小组 列出有权利执行这项工作的负责工程师和部门的名字。 FMEA表格主体 （1）功能要求：填写被分析过程（或工序）的简要说明和工艺描述; （2）潜在失效模式：过程可能存在的不满足功能要求的生产方式。应该用术语描述。例如：喷霜、尺寸小 （3）潜在失效后果：失效模式顾客感知的影响。例如：不粘、回丝 （4）严重度（S）：对假定的失效模式最严重影响的评价等级。分值1－10分，不良影响愈严重分值愈高 （5）潜在失效起因或机理：失效产生的原因，结果就是失效模式。应列出明确具体的错误和故障。 （6）频度（O）：每个失效起因或机理出现的几率（1－10分，出现的几率愈大分值愈高）; （7）现行过程控制：阻止失效起因发生的控制方法;分为预防和探测。 （8）探测度（D）：在采用现行的控制方法实施控制时，潜在问题可被查出的难易程度（1－10，查出难度愈大分值愈高）; FMEA表格主体 （9）风险顺序数（RPN）：严重度*频度*探测度，协助排列措施优先等级的方法之一。Fourth edition不建议使用。 替代项1;S*O,倾向减少频度； 替代项2：SOD,例如，S=7,O=3,D=5,SOD:735,倾向严重度第一，频度第二，探测度第三排序， 替代项3：SD,例如，S=7, D=5,SD:75.倾向探测度。 （10）建议措施：列出“风险”较高的潜在问题点，并制定相应预防措施，以防止潜在问题的发生;降低严重度：只有修改设计或过程才能降低； 降低频度：需要通过统计方法，确定变差来源，然后修改过程设计。 降低探测度：