硅胶管质量缺陷及对策的探讨.docVIP

硅胶管质量缺陷及对策的探讨 李丹 （公司名称，湖北 武汉 邮编） 摘要：描述硅胶管产品的质量缺陷，针对这些质量缺陷产生的因素探讨在实际的生产过程中应该采取何种方法和措施来避免或减少这些质量缺陷的发生。 关键词：硅胶管；质量缺陷；对策 硅胶管生产流程简述 1.1硅胶管是以甲基乙烯基硅橡胶为基胶，加入各种填料（补强剂、耐热剂、改性剂等）经硅胶混炼、压延贴胶、管坯成型（模压成型、挤出成型、辊压成型、手工成型等成型方法）、一段硫化、脱模、切头、检验、清洗、二段硫化、喷码等生产工序制成。 1.2 由于硅胶具有优良的 耐高低温性、电绝缘性能、耐天候、耐臭氧、耐紫外线照射、高温压缩永久变形、加工性等特点，因此硅胶管在汽车的进出气系统、冷却系统等方面得到了广泛的应用。 22.1硅胶管管体撕裂或爆裂：管体任意部位发生撕裂或爆裂。 2.2硅胶管泄露：硅胶管表面和两端端口连接部位发生漏水、漏气。 2.3硅胶管安装缺陷： 2.3.1硅胶管安装不上。 2.3.2硅胶管与周围部件发生干涉。 2.4硅胶管吸瘪：胶管使用过程中发生吸瘪。 2.5硅胶管表面龟裂或脆性断裂。 针对质量缺陷的对策的探讨 3.1硅胶管管体撕裂或爆裂 3.1.1原因分析： 3.1.1.1胶料或增强层织物的撕裂性能达不到使用要求。 3.1.1.2产品图纸的结构设计不合理，织物增强层的层数少达不到使用要求（如低爆破压力的胶管用于高马力汽车上的导致爆管的重大质量问题）。 3.1.2对策 3.1.2.1检测硅胶物理机械性能特别是撕裂强度是否达到技术规定的要求，如果不合格就调整硅胶生产配方使其物理机械性能满足技术规定的要求 3.1.2.2检测增强层织物经纬向的性能是否达到技术规定的要求，如果不合格反馈给增强层织物供应商或变更供应商，直到采购到满足技术要求的增强层织物再投入正常生产中使用。 3.1.2.3跟踪验证硫化三要素（硫化压力、硫化温度、硫化时间）是否满足技术规定， 3.1.2.4对在制品和库存产品进行爆破压力检测是否达到技术规定的要求，否则需要从胶管结构设计和工艺设计上进行改进，以达到爆破压力规定的要求。 3.1.2.5在胶管检查内容中增加气密性检测项，避免由于胶管有针眼、通孔缺陷等不良而导致胶管爆裂。 3.2泄露 3.2.1原因分析 3.2.1.1胶管内外表面有缺胶、针眼等不良导致胶管漏水或漏气。 3.2.1.2胶管内径过大，安装卡箍固定两端后在胶管两端端口形成喇叭口而导致漏水或漏气。 3.2.1.3硅胶的压缩永久变形不满足使用要求，经过一段时间的使用后，两端端口安装卡箍部位的胶料回弹性降低，达不到密闭要求导致泄漏。 3.2.2对策 3.2.2.1增加气密性和外观检查，避免发生此类质量缺陷。 3.2.2.2检测硅胶的压缩永久变形是否能达到使用要求。 3.2.2.3检查产品模具的外径是否能达到生产此产品模具的图纸要求，如果过大，需要修改模具或重新加工合格的模具。 3.3安装缺陷： 3.3.1原因分析 3.3.1.1胶管内径过小，导致胶管安装时由于配合间隙小而安装不上。 3.3.1.2胶管的几何形状或角度与产品图纸不符，而导致无法满足安装要求，安装不上。 3.3.1.3胶管的几何尺寸无法满足胶管安装过程中与周围结构部件的空间配合要求而导致相互发生干涉。 3.3.2对策 3.3.2.1制作检测胶管内径用的通止规，对胶管内径进行100%检测，保证胶管内径在公差范围内的同时还要满足安装需求。 3.3.2.2图纸转换前后对图纸审核要仔细，特别是角度、关键尺寸等影响安装和使用的要仔细复核和确认。 3.3.2.3模具加工完成后对模具进行全尺寸检测，形状复杂的必须制作模具检测工装进行检测。 3.3.2.4制作胶管切头工装和胶管检查工装，反复进行重复检查和验证，避免产品状态不一致或尺寸不符合图纸要求而影响安装。 3.4胶管吸瘪 3.4.1原因分析 3.4.1.1胶管图纸结构设计不合理达不到负压使用要求（如厚度过薄、织物层数过少等）。 3.4.1.2胶料硬度过低使胶管管体较软，挺性差，导致胶管在使用过程中达不到负压要求而吸瘪。 3.4.2对策 3.4.2.1修订胶管图纸结构设计，增加产品厚度，增加织物层层数，从而能增加胶管管体硬度和挺性，使其可达到使用要求。 3.4.2.2修订硅胶配方，增加硅胶胶料硬度，使胶管成型和硫化后挺性和硬度增高，从而达到使用要求。 3.5胶管表面龟裂或脆性断裂 3.5.1原因分析 3.5.1.1胶管的耐高低温性设计不合理导致胶管达不到实际使用要求，例如最高耐200℃的硅胶用于需在230 ℃下长时间使用的胶管设计上。 3.5.1.2胶管在硫化工序对硫化三要素控制不严格导致产品过硫，使用很