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常用辅具 1．对刀器 对刀器的作用是测定刀具与工件的相对位置，其形式如图所示，有对刀量块、Z轴定位器等。 对刀量块的使用方法是将量块塞在刀具和工件之间，调整刀具位置，使量块处于能够在刀具和工件之间移动而不会晃动的情况下，即认为刀具长度偏置为量块标定高度。 如图7-29所示，Z轴定位器底面与检测面之间距离为出厂标定值，使用时，将Z轴定位器放在工件表面上，刀具与检测面接触，调节刀具位置，使表对零，此时刀具长度偏置即为Z轴定位器标定值。 2．寻边器 寻边器又称找正器，属于高精度测量工具，用于快速、准确地设定机床主轴与工件基准面地精确位置，适用于钻床和加工中心等机床。按其工作原理的不同可分为光电式和偏心式，如图7-30所示。偏心式寻边器为上下两截，用弹簧相连，利用机械偏心的摆动幅度变化检测位置，使用时需要配合转速400～600r/min，重复定位精度可达0.005mm以内。寻边器有固定端和测量端两部分组成。固定端由刀具夹头夹持在机床主轴上，中心线与主轴轴线重合。在测量时，主轴旋转。通过手动方式，使寻边器向工件基准面移动靠近，让测量端接触基准面。在测量端未接触工件时，固定端与测量端的中心线不重合，两者呈偏心状态。当测量端与工件接触后，偏心距减小，这时使用点动方式或手轮方式微调进给，寻边器继续向工件移动，偏心距逐渐减小。当测量端和固定端的中心线重合的瞬间，测量端会明显的偏出，出现明显的偏心状态。这是主轴中心位置距离工件基准面的距离等于测量端的半径。 如图7-31所示，光电式寻边器内装电池利用与工件接触形成电流回路的方式进行位置检测，当触头与金属工件接触时，LED可发出光亮，使用时不要求主轴转动。 3．刀具预调仪 用于刀具的长度和直径测量，其结构如图7-32所示，使用前需要先使用标准检测棒对刀具预调仪进行校准。然后测量时，将测量头接触刀尖，在LCD显示窗上读取测量值。 7.2 加工中心加工工艺基础 7.2.1加工中心工艺特点 （1）适合于加工周期性复合投产的零件有些产品的市场需求具有周期性和季节性，如果采用专门生产线则得不偿失，用普通设备加工效率又太低，质量不稳定，数量也难以保证。而采用加工中心首件试切完后，程序和相关生产信息可保留下来，下次产品再生产时只要很的准备时间就可开始生产。 （2）适合加工高效、高精度工件。有些零件需求甚少，但属关键部件，要求精度高且工期短。用传统工艺需用多台机床协调工作，周期长、效率低，在长工序流程中，受人为影响易出废品，从而造成重大经济损失。，而采用加工中心进行加工，生产完全由程序自动控制，避免了长工艺流程，减少了硬件投资和人为干扰，具有生产效益高及质量稳定的优点。 （3）适合具有合适批量的工件 加工中心生产的柔性不仅体现在对特殊要求的快速反应土，而且可以快速实现批量生产，拥有并提高市场竞争能力。加工中心适合于中小批量生产，特别是小批量生产，在应用加工中心时，尽量使批量大于经济批量，以达到良好的经济效果。随着加工中心及辅具的不断发展，经济批量越来越小，对一些复杂零件，5-10件就可生产，甚至单件生产时也可考虑用加工中心。 （4）适合于加工形状复杂的零件 四轴联动、五轴联动加工中心的应用以及CAD／CAM技术的成熟发展，使加工零件的复杂程度大幅提高。DNC的使用使同一程序的加工内容足以满足各种加工要求，使复杂零件的自动加工变得非常容易。 （5）加工中心还适合于加工多工位和工序集中的工件、；难测量工件。另外，装夹困难或完全由找正定位来保证加工精度的工件不适合在加工中心上生产。 （6）可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度。 （7）在制品数量少，简化生产调度和管理。 （8）使用各种刀具进行多工序集中加工，在进行工艺设计时要处理好刀具在换刀及加工时与工件、夹具甚至机床相关部位的干涉问题。 （9）若在加工中心上连续进行粗加工和精加工，夹具既要能适应粗加工时切削力大、高刚度、夹紧力大的要求，又须适应精加工时定位精度高，零件夹紧变形尽可能小的要求。 （10）技术复杂，对使用、维修、管理要求较高。加工中心一次性投资大，还需配置其他辅助装置，如刀具预调设备、数控工具系统或三坐标测量机等，机床的加工工时费用高，如果零件选择不当，会增加加工成本。 7.2.2加工中心加工工艺分析 程序编制人员在进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用合适的机床，制定加工方案，确定零件的加工顺序，各工序所用刀具，夹具和切削用量等。此外，编程人员应不断总结、积累工艺分析方面的实际经验，编写出高质量的数控加工程序。 1．工序的划分 在数控机床上加工零件，工序可以比较集中，在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序。首先应根据零件图样，考虑被加工