第十六章 换热器.pptVIP

（1）固定管板换热器 两端管板采用焊接方式与壳体连接固定。优点为:结构简单、管板有管子支承，比较薄，管子方便更换清洗。 缺点：管外清洗困难，热应力比较大。它适用于壳体与管子温差小的场合；当壳体与管子温差大时，可在壳体上设置膨胀节，以减小两者因温差而产生的热应力。 （2）浮头式换热器 两端管箱一个是固定的，另一个则是浮动的；设计目的为：⑴ 管束可从壳体内抽出，便于清洗；⑵ 管束可自由伸缩，消除了热应力。适用于壳体与管束间温差大且需经常进行管内外清洗的场合。 缺点：该设备结构复杂，造价高，排管数少，增大了旁路流路，影响了热效率，而且浮头处的泄露不易发现。 （3）U形管式换热器 可弥补浮头式换热器结构复杂、造价高的不足，同时又保留换热管束可以抽出，热应力可以消除的优点。这种换热器只有一块管板，换热管弯成U形，管子的两端均固定在这一块管板上，中间用分程隔板隔开。 该换热器中间空隙较大，易短路，内层换热管一旦发生泄漏，只能堵塞而不能更换，只适合于管壳程温差较大的场合。 （4）填料函式换热器 是浮头式换热器的一种改型结构，它把原置于壳程内部的浮头移至体外，用填料函来密封壳程内介质的外泄。因此由原先的静密封改为了动密封，易发生泄漏。 第二节 管壳式换热器的主要零部件 1 、壳体 固定管板换热器的管束与管板、管束与壳体均为刚性连接，在工作时，若管束壁温与壳体壁温存在较大温差，就会产生温差应力，再与介质压力产生的应力叠加起来，可能会造成管子的弯曲或使管子与管板连接处发生泄漏，甚至会使壳体或管子上的应力超过许用应力或造成管子从管板上拉脱。因此，必须对管子、壳体进行轴向受力分析与轴向力校核。 流体压力引起的轴向力 管壁与壳壁因温差引起的轴向力 壳体壁厚的确定 壳体的壁厚是由环向薄膜应力决定的，按薄膜理论的应力计算公式即可求得。对于固定管板换热器由于有热应力的存在，所以按环向薄膜应力确定壁厚以后还应视情况校核其轴向应力。壳体的壁厚应不小于换热器壳体所规定的最小壁厚。 2、管箱 管箱是由封头、管箱短节、法兰连接、分程隔板等组成。增加短节的目的是保证管箱有必要的深度安放接管和改善流体分布。分程隔板厚度的计算及其与管板间的垫片密封结构应符合GB151-1999的规定。 3、管束 （ tube bundle ） ⑴ 换热管的尺寸规格： 换热管是用于传热的主要元件，管子尺寸对传热有很大影响，采用小直径管子时，单位体积的换热面积会大一些，管内传热系数得到提高，但制造麻烦、费用高，而且流体阻力大，易堵塞。 ⑵ 换热管的排列方式（tube pattern） 管子的排列方式有正三角形排列和正方形排列两种。在管间距和布管区均相同的条件下，三角形排列的布管数较多，而正方形排列的管束在相邻的两排管子之间具有一条直线通道，便于用机械方法清洗管间，三角形排列不具有这种直线通道，因而只适用于清洁的壳程介质。 不同的排列方式将会影响到对流传热系数的大小，采用正三角形排列会获得较高的对流传热系数，而正方形排列的对流传热系数最低。 ⑶ 管间距（ Tube pitch ） 管间距指的是相邻两根管子的中心距，减小管间距可提高对流传热系数，但受到管板强度和管子与管板连接工艺要求的限制，其管间距不得小于GB151-1999所规定的距离。 （4）最大布管限定圆直径 （Outer tube limit） 最大布管圆直径应在GB151-1999 所规定的限定圆直径范围内。 （5）换热管与管板的连接 其连接形式有胀接、焊接、胀焊并用三种。 ⑴ 胀接：管子与管板的连接靠的是管板孔收缩产生的残余应力而箍紧管子，因此它会随着温度的升高而降低，所以胀接连接的使用温度不大于300℃，设计压力不超过4Mpa。采用胀接时，管板的硬度应大于换热管的硬度以保证管子发生塑性变形时管板仅发生弹性变形。 ⑵ 焊接：其优点： ① 管孔不需开槽，其表面粗糙度要求不高，管子端部不需退火和磨光，制造简便。 ② 强度高，抗拉脱力强，可保证气密性要求。 缺点是管子更换困难，一般都堵死；焊接的残余应力和应力集中有可能带来应力腐蚀与疲劳破坏。 ⑶ 胀焊并用：其结构分为两种 ① 强度胀加密封焊，对胀接的要求是承受管子拉脱力，同时保证连接处的密封，焊接仅起到辅助防漏的作用。 ② 强度焊加贴胀，用焊接保证连接处的强度和密封，贴胀是为了消除换热管与管孔间的环隙，防止间隙腐蚀并增强抗疲劳破坏的能力。 4、管板（tube-sheet） 换热器管板的计算所涉及的因素非常多，所以非常复杂，一般采用计算机计算。