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5000t/d水泥窑大滚圈铸造工艺设计方案 工艺技术科 焦 中 1 基本情况： 铸件材质为ZG35Mn，简图如图1，净重57000kg。从材 图1 滚圈简图 质和铸件重量两方面来看，都是我厂从未生产的特大型铸件。接到任务后，我们从工艺角度，进行了认真的分析和计算，合理设计了冷铁和浇、冒系统等工艺参数，为大滚圈的成功铸造打下了坚实的基础。 2 铸造工艺方案： 参照我厂以往生产滚圈的经验，继续采用冷铁挂砂工艺，要求冷铁挂砂层厚度≤20mm，否则冷铁作用减弱，将严重影响铸件质量。具体工艺方案如下： 2.1 铸造收缩量 直径方向铸造收缩量2.2%，高度方向铸造收缩量2%。 2.2 加工余量 上25mm，下15mm，外侧25mm，内侧15mm。据此计算铸件毛重64900kg，砂型型腔体积8.863M3，充满型腔需钢水重量64700kg（比重7.3），扣除冷铁（重7616kg，体积0.976M3）后充满型腔需钢水重量 57572 kg。铸件简图如图2。 图2 铸件简图 2.3 浇注温度 1600℃。 2.4 冒口计算： 2.4.1 铸件模数M=16.27cm。 2.4.2 钢液收缩率 ZG35Mn材质的成分为C0.35%，Mn1.25%，其钢液收缩率ε=6.9%。 2.4.3 铸件实用模数 采用外冷铁后铸件实用模数按下式计算： M0= 式中V0为铸件体积=8.319 m3 A’ch为冷铁表面积=1372.8dm2 Y=1.3 计算得出M0=15.23cm。 2.4.4 冒口的确定 采用6个660×990×825的腰形保温冒口，M冒=13.66cm，V冒=461升，G冒=3140kg，冒口补缩效率η=25%，冒口能补缩的铸件重量最大为 G==56594kg 这就是说6个660×990×825的腰形保温冒口能补缩的铸件重量最大为56594kg。 从上述两项（冒口模数和补缩液量）来看使用6个660×990×825的腰形保温冒口不能满足铸件的补缩要求，必须使用内冷铁。 2.4.5 内冷铁的计算 使用内冷铁的目的有两方面：一是使铸件使用内冷铁后的实用模数M0减小为Mr，二是用内冷铁弥补保温冒口补缩钢水量的不足。计算过程如下： 取Mr=0.9 M冒=0.9×13.66=12.29cm 模数比M0/ Mr=15.23/12.29=1.24 据此和浇注温度1600℃可确定Gch/V0=0.4，则Gch=0.4×8571=3428.4㎏。这是需要加入的内冷铁最小重量。采用圆钢内冷铁，冷铁直径最大为φ28mm。 按采用φ22mm圆钢做内冷铁计算，冷铁布置图如图3， 图3 冷铁布置图（图中虚线部分为冷铁） 冷铁排列图如图4。 冷铁清单见表1（直径22mm）。 从表1可以看，按冷铁直径22mm计算，冷铁总重7616kg， 图4 冷铁排列图 表1 冷铁清单（直径22mm） 序号 段 段长mm 层数 总长m 重量kg 圆的直径mm 1 12 1007 9 109 322 5830 2 12 981 9 106 314 5680 3 12 960 9 104 307 5560 5 12 939 9 101 301 5440 6 12 918 9 99 294 5320 7 12 892 9 96 285 5170 8 12 994 9 107 318 5755 9 12 970 9 105 311 5620 10 12 949 9 103 304 5500 11 12 929 9 100 297 5380 12 12 905 9 98 290 5245 13 6 1007 7 42 125 5830 14 6 981 7 41 122 5680 15 6 960 7 40 119 5560 16 6 939 7 39 117 5440 17 6 918 7 39 114 5320 18 6 892 7 37 111 5170 19 6 994 7 42 124 5755 20 6 970 7 41 121 5620 21 6 949 7 40 118 5500 22 6 929 7 39 116 5380 23 6 905 7 38 113 5245 24 157 352 18 995 2948 25 108 80 1 9 26 合计 2570 7616 约占铸件重量的11.73%。 按前两包出钢64000kg计算，扣除冷铁和水口后，两包钢水浇注完毕，冒口能上升194mm。 从以上计算来看，前两包出钢64000kg，并且加入直径22mm冷铁后，能够保证铸件的浇铸和补缩。 3 几个问题 3.1 必须保证前两包出钢不少于64000kg,