机电一体化系统设计第7章.ppt

* 机电一体化系统设计 （5）升降速及变速控制 改变状态代码之间的时间间隔，即可实现电动机的升降速及变速控制 三角形与梯形速度曲线 fq：起跳频率， fn：定常运行频率 * 机电一体化系统设计 （6）起始频率f0=0时的情况分析（慢加速时） 速度曲线 直线斜率： 电动机的回转角度： 其中α为步距角 * 机电一体化系统设计 当m=0,t=0时 故 当m=1时 求得 通式可写成： 脉冲间隔： 定常速度以前的时间： 则 故： * 机电一体化系统设计 （7）起始脉冲频率f0=fq时的情况分析（快速时） 升速断所需脉冲： 可得： 设计算点数为i，每点按同一频率运行M步 * 机电一体化系统设计 计算举例：设fn=5000Hz,fq=750Hz,tn=0.5s,Q=10 求：升速所需要的脉冲数N以及相应的脉冲时刻、M 步的时间间隔、时间常数以及相应的脉冲频率。 * 机电一体化系统设计 7.2.2 选择8031单片机的控制系统设计（以X-Y工作台为例） 对工作台控制要求做如下规定： 步进电机选用四相八拍，其脉冲当量为0.01mm/step; 能用键盘输入命令，控制工作台的x向、y向运动及实现其他功能，其运动范围均为0～200mm； 能实时显示工作台的当前运动位置； 具有越程指示报警及停止功能 采用硬件进行环形分配，字符发生及键盘扫描均由软件实现。 * 机电一体化系统设计 单片机控制系统原理图 * 机电一体化系统设计 7.2.3 XA6132型铣床的多CPU直流伺服系统设计简介 数控系统硬件框图 * 机电一体化系统设计 系统主程序框图 * 机电一体化系统设计 第七章 机电一体化系统机电有机结合的分析与设计 7.1 传统机械加工机床机电一体化改造分析 7.2 微机控制系统的设计分析 * 机电一体化系统设计 7.1传统机械加工机床机电一体化改造分析 7.1.1 机械传动系统改造设计方案分析 一、车床机械传动系统改造设计方案分析 * 机电一体化系统设计 C620-1 车床改造方案 改造方案：将原机床进给丝杠尾部加装减速箱 和步进电机（图中A和B） * 机电一体化系统设计 CA6140车床的改造方案 改造方案：将原机床进给丝杠尾部加装减速箱和步进电机（A和B）。若原刀架换为自动转位刀架，则可以由微机控制自动转换刀具，否则仍由手动转动刀架。如需加工螺纹，则要在主轴外端或其他适当位置安装一个脉冲发生器C检测主轴转位。 * 机电一体化系统设计 特点：改造简单，成本低。当数控系统出现故障时， 仍可使用原驱动系统进行手动加工。但为了保证加工 精度，还需根据实际情况进行检修。原机床运动部件 安装质量的好坏，直接影响阻力和阻转矩的大小。应 尽量减小阻力（转矩）。对丝杠要提高其直线度。为 减小导轨副的摩擦阻力，可换成滚动导轨副或采用镶 塑导轨。根据阻力（转矩）、切削用量及机床型号的 步同，通过计算，选用与之相匹配的步进电机。 * 机电一体化系统设计 二、铣床机械传动系统改造设计方案分析 X52K立式铣床传动系统改造方案分析 * 机电一体化系统设计 改造方案：为实现零件的自动铣削加工，可将工作台升降、工作台x、y轴进给运动、或将主轴升降和工作台的x、y轴的进给运动、或仅将工做台的x、y轴进给运动改为微机控制实现三轴或二轴的开环同步控制或非同步控制。 方案一：工作台较重，升降所需步进电机转矩大，功率损失大，改造成本高。 方案二：较容易实现，成本较低，多被采用。 方案三：二轴控制，不能自动铣削三维曲面零件，改造意义不大。 * 机电一体化系统设计 改动后传动系统原理图 * 机电一体化系统设计 方案二改动原理： 保留原机床主轴传动系统； 保留机床工作台x、y轴进给系统，脱开离合器6、7。去掉手轮，将滑动丝杠副换为滚珠丝杠副，改装减速齿轮箱、减速齿轮、步进电机； 主轴垂直升降进给运动：拆去原手动锥齿轮副及丝杠副，更换滚珠丝杠副或采用滑动丝杠副，并将丝杠上的锥齿轮改为圆柱齿轮。安装一个采用偏心轴支撑的中间轮，设计并安装减速箱，将电动机15安装在减速箱偏心套上。 * 机电一体化系统设计 XA6132升降工作台卧式铣床传动系统改造方案 * 机电一体化系统设计 改造目的：加工不同品种的凸轮轴。轮廓外形包含直线、圆弧、渐开线，要求尺寸公差0.1mm,表面粗糙度Ra1.6。 改造方案：三坐标连动方案。x，z坐标快进速度不低于2.4m/min,水平拖动力按15kN计算，要求电动机功率P=Fv=(15×2.4/60)kw=0.6kw 步进电机：达不到此功率要求，必须降低快速性要求，而会引起自激振荡，对加工极为不利。 直