回转窑系统操作指导书.docVIP

一、烧成窑系统工艺简介： 成品生料经过气力提升泵打入生料库（11052t）t）。卸料装置分为上卸料与下卸料两套。一般使用上卸料，当生料库位较低或上卸料有故障时，采用下卸料。称重仓底部设有卸料装置，有左、右两套，卸出的生料经固体流量计计量之后，通过空气输送斜槽、气力提升泵送至窑尾预热器二级和一级连接的风管内。 生料在预分解系统内进行预热、脱水、分解，经过两系列五级旋风预热器和TDF型分解炉，分解率85%以上，温度约870℃的生料进入回转窑（Φ4×60M）窑尾，物料在窑内翻滚向前，经过一系列的物理化学变化，最终形成1300℃左右的高温熟料，从窑头卸出，进入推动篦式冷却机骤冷，由活动篦床推动不断向前移动，经过两段篦床（有效冷却面积52.8M2）的冷却后，被熟料破碎机破碎，由槽式输送机和拉链机送至各熟料库中储存。熟料库有两座大库(11969t)，一座小库（3087t）用于储存欠烧料。 系统喂煤分为窑头、窑尾两部分，采用两套转子秤计量，头仓55m3，尾仓69m3 ，由不同的罗茨鼓风机分别送入窑头燃烧器和窑尾分解炉。 系统内风的来源与作用：篦冷机的熟料冷却风是由十台冷却风机提供，经过热交换的高温空气，一部分1100℃左右的空气作为二次风进入回转窑内保证头煤的燃烧，一部分900℃以上的空气作为三次风通过三次风管进入分解炉，为尾煤燃烧提供富氧环境，其余300℃以下的空气经窑头电收尘净化后，由窑头排风机排向大气。一次风由一次风机提供，保证了头煤的均匀混合和合理的火焰形状。喂煤罗茨风机和喂料罗茨风机也给系统鼓入了一定的冷风量。高温风机从窑尾引出的300℃左右的热风，一部分作为原料粉磨的烘干热源，一部分作为煤粉制备系统的烘干热源，其余的则经过增湿塔降温后，由窑尾电收尘净化，通过窑尾排风机和烟囱排放至大气。 二、部分重要工艺介绍 CP型连续式生料均化库 该库型是由德国克劳乌司.皮得斯公司设计，后天津水泥工业设计研究院引进到我国，并对其加以改进，成为现在使用的生料均化库。该库高度为49米，库内净空43.5米，直径18米，库内设一圆柱形的搅拌室直径9米，高12米。生料在均化库内的均化，主要是通过对生料进行充气松动、搅拌及重力均化来实现的。库内充气区域主要分为四个部分：环行区、搅拌区、搅拌区顶部充气区和卸料区。环行区充气装置被分为24个扇形区，罗茨风机E34M（E35M）的压缩空气按规定顺序和时间间隔，充入各个扇形区，其充气顺序和时间是由计算机程序控制管道上的气控电磁阀来实现的。罗茨风机E31M（E32M）的压缩空气通过一台四嘴分配器按顺序和时间间隔，送入搅拌区的四个扇形区的一个，对其充强气，E33M对另外三个扇形区充弱气。当搅拌室某一扇形区充强气时，与之对应的环行区必须同时充弱气，保持同步。随着库底环行区有规律的循环充气，库内水平分层的生料呈流态化，并交替被竖向切割形成重力均化，在不同的时间以不同的方向进入搅拌室。进入搅拌室的生料，经过搅拌室强弱充气区的交替，被进一步均化，随后进入卸料区（隧道区），从高位或低位卸料装置卸至库外。搅拌室顶部设有充气箱，在清库时，对其充气使之上部的生料松动，进入搅拌室，提高卸空率，正常生产中不能将其开启，否则会造成库底压力过高。 预热器（2-1-1-1-1双系列） 预热器是由五级旋风筒和联接旋风筒的气体管道构成，旋风筒本体的组成部分有圆柱体、圆锥体、内筒及下料管，上级旋风筒收集的生料经过下料管进入下两级旋风筒的连接管道的适当部位。下料管上装有重锤翻板锁风阀，既保持旋风筒分离出的生料能够畅通的通过换热管道，又能最大限度的防止下级旋风筒出来的热气流短路进入上级旋风筒降低旋风筒的分离效率。在两级旋风筒的连接管道是生料的喂入点，设有撒料盘，目的在于使上级下料管的生料进入换热管道时，由于重力作用冲在撒料盘上飞溅起来，使生料粉能够迅速分散，均匀分布在上升的热气流中，提高换热效率，上升气流的设计速度为24米/秒左右，能够将物料悬浮带走。一般认为，预热器的换热过程60-80%是在换热管道中完成的，各级旋风筒的主要任务是进行固气分离，依据热工制度和部分预热器系统的工作状况，各级对气固分离效率的要求如下：C1＞C5＞C4＞C3＞C2。一级旋风筒设置四个，其目的就是提高系统的分离效率，降低出预热器气体的含尘量，减少飞灰，避免造成热损失增加，为后续工艺设备增大热负荷，对五级分离效率较高的要求，是为了防止达到分解率的生料，重复进入分解炉，增大分解炉工作负担，长期的内循环还容易造成结皮，旋风筒内风速设计为6米/秒左右。 TDF型分解炉（DD炉改造型） DD型分解炉原系Denox型N式分解炉，后改称DD炉，D-D是双重燃烧和脱硝过程的英文缩写，本厂采用的DD炉为喷腾式分解炉，是引进日本神户制钢的技术，由天津水泥设计院转化而成，后经南京水泥设计院改造，成为