大型型材的挤压缺陷及质量分析.doc

大型型材的挤压缺陷及质量分析 铝合金挤压的缺陷主要包括;化学成份,治金质量与内部组织,力学性能,尺寸与精度,内外表面等类型的缺陷.按产生的原因可分为坯料遗留下来的，工艺装备不良造成的，工模具设计制造不佳产生的，生产工艺不合理造成的，运输管理不严造成的几个方面。下面分析铝合金在型材生产中常见的缺陷，产生的原因及其处理方法： 气泡：在制品表面出现的凸形泡，一般产生在制品的中部和尾部，软铝合金产生较多。其原因是：1）挤压挤时挤压筒和挤压垫带有水分和油污，由于水分和油污受热后挥发为气体。在高温记压的金属变形过程中，进入制品表面，形成气泡；2)挤压筒和磨损，在磨损部位与坯料之间的空隙中的空气在挤压时进入金属表面；3）坯料表面铲槽太多过深，在铲槽中有气体，挤压时裹入金属表面；4）坯料组织中的疏松气孔等，在挤压时集中于表面形成气泡。型材技术不允许表面气泡存在，可以通过打磨清除，然后实测尺寸，若不超过制品负偏差，则可按合格交货。 起皮：一种附在制品表面上的薄层缺陷，有脱落现象，多出现在软合金制品上。一般产生在制品前端，其产生原因是：1)铝合金挤压时，原来粘附在挤压筒内壁的残料未清理干净；2）挤压筒与压垫配合不适当，在挤压筒内壁有残佘金属，再继续挤压时易产生起皮；3）采用润滑挤压时也易产生起皮。技术和件规定制品表面不允许起上存在，但允许将其清除掉，打磨光滑后实测制品尺寸不超过负偏差则算合格。 裂纹：在挤压时速度过快，温度过高，金属流动不均匀，模孔定径带的阻力，在缺点 品表面产生附加拉应力，引起金属表面破裂而形成的缺陷。种种硬合金在挤压时容易产生这种缺陷。其原因是：1）挤压速度过快，晶粒破碎来不及回复再结晶，使组织破坏剧烈，易产生裂纹，常产生在制品后端，型材边角部位；2）挤压温度过高，金属和合金产生热脆性，使塑性业著降低；3）挤压压力跳动时，挤压速度突然变快，使金属流动不均匀，造成附力应力而产生表面裂纹。 裂纹破坏了金属组织的连续性，技术不允许这种缺陷存在，只能按废品处理。 金属压入：金属碎悄压入制品的表面称金属压入，其产生原因是坯料内外表面粘有金属或润滑油内含有金属碎屑等脏物，对这种缺陷可以进行清理并磨光滑，制品尺寸不超过负偏差的则算合格。 划伤；在制品的表面有粗糙的纵向划沟，小沟等称为划伤，是制品表面常见的缺陷之一，其产生原因是：1）模子定带上粘有金属悄，2）模子工作区有凸，凹缺陷： 3)工具装配不正导路不平滑；4）运输过程吊运不当，造成划伤，一般情况下允许轻微的，不超过制品尺寸偏差的表面划伤。 擦伤：制品受机械摩擦使表面破损，并形成条片状缺陷称为擦伤。其产生原因是：1）工具磨损，挤压针和模孔使用时间过长或粘有金属，表面易造成粗糙擦伤；2）抹油不均匀，油和石墨配合比例不当；3）制品端头有毛刺，在运输过程中造成表面擦伤。按照技术条件，擦伤面积不能太大，修理后打磨光滑，实测尺坟其深度不能超过制品偏差，需后续机械加工制品不超过加工佘量。 碰伤：制品表面受到机械损伤，一般称为碰伤，各种制品都 易出现，其原因一般是；1）制品吊运过程中碰伤。按技术条件碰伤轻微不超过尺寸负偏差的可交货。 表面粗糙（麻面）:指型材表面连续的片状，点状的擦伤，麻点，金属豆等，其产生原因是；1）模子定径带粗糙或粘有金属，2挤压温度太高.3:挤压速度太快. 表面产生粗糙的范围不大于允许面积时为合格,超过允许面积的可以修理,打磨光滑,其深度应不超过制品负偏差. (9) 表面腐蚀:制品表面与外界见质发生化学或电化学反映,引起表面局部破坏,并有腐蚀产物,称为腐蚀.其产生原因是;1,制品在生产过程中接触水、酸、碱、盐等腐蚀介质.2）运输过程中温度过高、受潮湿等。型材技术规定不允许存在. (10) 在制品表面上有黄色的点状,片状的硝盐痕迹,其原因是硝盐淬火后制品清洗不干净,各种制品一般不允许硝盐痕迹存在. (11) 尺寸不符：制品的长,宽,厚及角度等几何尺寸不符合技术条件和图纸的要求.其原因是:1;模孔和挤压尺寸超差,换错工具,2;多孔模涂油不均匀造成短尺,3;挤压及精整等工序量错尺寸.4;金属流动速度不均匀,过快过慢均影响尺寸和角度的变化.5;模具设计制造不合理. 几何形状不符,线条尺寸小的为不合格产品.线性尺寸大,角度间隙,开口等超差可以较直修理.至实际尺寸达到合格为止. (12) 波浪： 沿制品丛向的局部有连续起伏不平显现,称为波浪.其原因是:1.模子制造不正确,定径带设计不合理,金属流动不均.2）模子涂油不均,金属流动速度不一致. 型材技术条件中对波浪有规定的允许数值，如GBN222-84对一般型材和高精度型材在每2m长度上不应多于一处，其波浪高度分别不超过1mm和0.5mm，薄壁型材每处间隙高度小于0.25mm。小波纹时无影响，不按波浪度处理。 （13）扭拧：制